Machpro 751a 15/11/01

Un lubrifiant, une installation adéquate, plus de rejet

Le souci de laisser une planète propre à nos enfants gagne du terrain et c’est une bonne chose. Mais cela ne va pas sans impliquer certaines contraintes, parfois lourdes, à l’industrie du travail des métaux. Heureusement, l’inventivité de certains fournisseurs apporte des solutions pratiques. L’une d’entre elles fait rimer écologie avec économie, comme Mach’Pro l’a constaté chez Vuarchex en Haute-Savoie.

Avec un effectif de 220 personnes, l’entreprise Vuarchex (N.328) est un des plus grands décolleteurs de la vallée de l’Arve. Née en 1880, cette société s’appuie sur une longue histoire pour construire son avenir. En 1999, l’ensemble de la fabrication a été regroupé dans une nouvelle implantation de 14 000 m2 à Vougy (74), que nous a fait visiter M. Christian Cornali, responsable de production.
Dans ce bâtiment privilégiant l’espace, tout a été conçu pour favoriser l’écoulement des flux de production, la flexibilité, l’amélioration des conditions de travail et la diminution des coûts. Deux ateliers cohabitent. Le premier abrite une trentaine de tours multibroches, produisant des pièces en grande série pour l’automobile, souvent appelées à subir d’autres opérations de reprise. Non loin de là, plusieurs tours monobroches usinent complètement des pièces plus complexes en séries plus petites.

Le second atelier est dédié à la reprise des pièces brutes ou ébauchées.
Les centres d’usinage voisinent avec des tours bi-broches, des perceuses-taraudeuses et autres machines transfert. Toutes ces machines, environ une cinquantaine, sont entièrement automatisées quant à leur chargement-déchargement, un opérateur en conduisant plusieurs de front.
Les opérations d’usinage effectuées dans ces deux ateliers impliquent obligatoirement la lubrification de l’usinage, bien que Vuarchex s’intéresse de près au tournage dur et à la microlubrification. Les fluides de coupe constituent donc un poste de consommable important. D’autant plus que la législation impose désormais une destruction des rejets par des spécialistes, qui facturent cette prestation de 1000 FF à 2500 FF la tonne.
Avant l’installation des machines dans la nouvelle usine, M. Cornali a naturellement voulu prendre en compte la meilleure solution possible afin de diminuer cette charge, ainsi que les nuisances afférentes. Pour cela, il a fait appel à son partenaire dans le domaine des lubrifiants réfrigérants, Bewor Industrie (N.329).
Un investissement raisonné
En quelques mots, M. Cornali définit ainsi le cahier des charges pour la gestion des fluides solubles : « Nous utilisons les fluides solubles essentiellement pour les opérations de reprise, le décolletage sur multibroches nécessitant l’emploi d’huiles entières. Ayant toujours travaillé avec Bewor Industrie, nous lui avons demandé une solution pour consommer moins de produit et pour éviter les surcoûts dus à l’élimination des rejets. De plus, nous voulions assurer la sécurité d’emploi des lubrifiants pour notre personnel, tout en augmentant notre productivité par une lubrification exempte de toute impureté. Le système devait venir en complément d’une centrale de traitement des copeaux. Enfin, nous voulions que le fonctionnement de cet ensemble soit le plus simple et le plus fiable possible. »
Bewor a mis en place une installation centralisée.
Celle-ci se compose d’une installation d’essorage et broyage des copeaux provenant des machines utilisant le fluide soluble. Représentant la plus grosse part de l’investissement, elle est nécessaire d’abord pour la récupération non négligeable du fluide contenu dans les copeaux après usinage. D’autre part, les copeaux ainsi traités sont « propres » et peuvent être directement récupérés par un ferrailleur. Accessoirement, le camion qui transporte ces copeaux vers le lieu de récupération ne laisse pas de traces nauséabondes et dangereuses sur son passage.
Deuxième poste d’investissement, trouvant sa place dans le sous-sol de l’atelier, la centrale de traitement assure la longévité, la propreté et la stabilité du produit. Enfin, des distributeurs automatiques sont installés directement dans l’atelier, les opérateurs s’en servant comme d’une station-service pour la remise à niveau des bacs de leur machine.
Economie, écologie
« Lors d’un tel bilan, il faut d’abord raisonner en terme d’usinage, car c’est ce métier qui nous fait vivre » précise M. Cornali. « Nous avons testé d’autres produits en faisant des essais de coupe. Ils n’ont pas apporté suffisamment d’avantages pour que nous envisagions de changer. La capacité de lubrification du Blasocut est déjà très bonne et, avec la centrale de recyclage, conserve ses propriétés constamment. Le liquide étant filtré et déshuilé régulièrement, il est exempt d’impuretés et de particules étrangères, nocives à la coupe. Ensuite, l’installation de la centrale procure des économies immédiates. Par rapport à 98, nous avons pratiquement supprimé les opérations de destruction de fluides solubles, qui nous avaient coûté 25 kF. En 1999, bien que la centrale n’ait été en fonctionnement que
depuis août, nous n’avons consommé que 4300 litres de soluble, au lieu des 9800 de l’année précédente. Cela représente une économie de 148 kF, qui contribue déjà largement à l’amortissement de l’investissement. Comme Mach’Pro a pu le constater, l’installation d’une centrale de traitement des fluides, rendue possible par les qualités d’un soluble comme Blasocut, apporte effectivement une très nette amélioration dans la gestion des fluides et les conditions de travail.
De plus, Vuarchex a traité l’ensemble des nuisances liées à l’usinage en général et au décolletage en particulier, comme l’aspiration des fumées d’huiles. Ce décolleteur dispose donc d’une usine propre, bien organisé, dont toutes les forces sont tournées exclusivement vers la productivité et la compétitivité.