Machpro 845 15/02/07

Raisonner en heures de vol

Pour faire face à la compétition internationale dans des secteurs aussi pointus que l’aéronautique, les grands constructeurs, en état de veille technologique permanente décrivent prudemment de larges cercles autour des nouvelles méthodes de production. Le cercle une fois resserré avec de bons partenaires, il arrive parfois que la cible soit touchée au delà même des espérances.

Quand on sort de l’aéroport Marseille Provence, on est saisi par les odeurs provençales. On ne remarque pas immédiatement une des 5 divisions du groupe EADS (E.263), qui s’étale pourtant sur 80 Ha à deux pas.
La société Eurocopter (E.264) annonçait en 2005, un chiffre d’affaires en hausse de 15%, avec 3,21 milliards d’euros. En effet, les 5 920 personnes du site de Marignane ajoutés aux quatre autres sites de développement et de productions, aux 16 filiales animent une des plus vastes gammes d’hélicoptères civils et militaires du monde.

Objectif à longue focale
2500 clients se repartissent les 9500 hélicoptères en fonctionnement. Une simple observation donc : 80 % des clients du fabricant possèdent moins de 5 appareils. Vu que la conception est motivée par la mission de l’appareil, cette clientèle atomisée demande des particularisations poussées, qui supposent un catalogue de pièces conséquent et des développements rapides.

Par ailleurs, un paramètre intéresse particulièrement les différents acteurs : le nombre d’heures de vol, en hausse de 5% en 2006. Un hélicoptère est un investissement important ; un appareil immobilisé fait décoller les coûts inutilement. L’intérêt commun est entendu, les machines doivent être le plus régulièrement possible en opérations.
Ainsi note-t-on que près de la moitié du chiffre d’affaires est orientée client. Il se découpe suivant la production (55 %), le service clientèle à hauteur de 31 %, les 14 % restant comprenant les développements divers, comme la personnalisation. Le fabricant européen crée une offre globale incluant l’appareil et les besoins connexes.

Equipage opérationnel
En interne, la société reprend cette logique « client ». 4 centres de compétences industrielles (CCI) se repartissent la production selon la mécanique, l’électricité et l’intégration de systèmes, les pales et la structure. Chacun travaille à destination de trois clients internes que constituent les chaînes d’appareils commerciaux, les appareils gouvernementaux, et le support clientèle. Le cœur des CCI fonctionne comme des « PME », réalisant à la fois les conceptions dédiées, l’industrialisation, les achats, l’ordonnancement, la fabrication, l’assemblage et le contrôle.
La CCI Structure (Delivery unit Air frame) par exemple, concerne la structure, les portes, les intérieurs. Au fil du temps, le fabricant a abandonné à ses sous-traitants les pièces séries, tout en souhaitant sécuriser le fonctionnement de ses chaînes de production et conserver la maîtrise des procédés. Suivant naturellement cette approche stratégique de la production, est née au début du siècle une structure de « rapid manufacturing » comptant 15 personnes. Elle se consacre aux pièces non vitales qui ne sont pas industrialisées, pour des raisons de personnification ou de gammes anciennes entre autres. La cellule offre également des possibilités de dépannage en cas de carences d’approvisionnement, et couvre la phase de pré-industrialisation. Ainsi les chaînes ne sont jamais en attente de pièces.

Pour faire sourire la matière
La problématique originelle de la cellule portait sur la définition d’un moyen de fabrication rapide et fiable de petites quantités de pièces très variées. Ces besoins ont finalement arrêté la détermination d’un couple centre d’usinage/logiciel.
Comme l’organisation structurelle de la société autorise chaque centre à choisir ses propres outils, et bien que le groupe conserve un penchant pour Catia, la CCI Structure a opté pour WorkNC et WorkNC/ CAD de Sescoi (E.265), couplés à un centre d’usinage pour matériaux tendres du constructeur français TNB (E.266) 5 axes, la TN5. Aujourd’hui ce couple est doublé pour assurer la flexibilité.
Cette solution logicielle fut sélectionnée pour son ergonomie, la qualité des parcours générés, le contrôle des collisions et sa bibliothèque d’outils. Lors d’essais sur la réalisation de supports de leurre, la production complète fut réduite de 24h à 2h20. 3 semaines après l’installation de la machine, les premières pièces étaient de sortie.
Les 5 animateurs de la structure voués à Work NC et TNB sont à la fois programmeurs, préparateurs et conducteurs de machine. Avec le logiciel, ils couvrent la chaîne numérique de la conversion des formes de l’outillage tirées de fichiers Catia, à la génération des gammes d’exécution en passant par la conception de moules. La convivialité des outils facilite l’intégration de l’expérience métier dès la conception. A titre d’exemple, les techniciens ajoutent au besoin des marques, décrochements ou encoches qui faciliteront par la suite le détourage ou le perçage des pièces. Pour réduire les coûts, ils utilisent également des moules multi-empreintes.

Fabrication autoportée
La cellule fabrique 65 % de moules pour le composite, 30 % de formes pour la tôlerie et 5 % d’usinage de pièces, prototypes, etc. Les matériaux usuellement utilisés sont des mousses usinables capables de tenir à des températures de 120°C ou des pressions de 150 bars pour le formage. Une planche résistante à 180°C est même en cours de validation pour le drapage de composite. Couvert par les 15 % du chiffre d’affaires investis en recherche et développement, les équipes d’Eurocopter cherchent des matériaux capables d’assurer la fabrication de plus de pièces pour faire face au succès de la cellule.
En effet, pour répondre aux sollicitations, cette petite « PME » a déjà nécessité quelques aménagements comme la création d’un magasin tampon de matières premières, parfois difficiles à obtenir, ou la création de filières de délestage chez des partenaires pareillement équipés.

Les horaires de travail sont également caractéristiques. Grâce aux indicateurs d’alerte du logiciel de Sescoi, les techniciens se relaient en 3/8 sur un même dossier pour confirmer leur objectif de production : 85 % des pièces sorties en moins de 15 jours.
Les hélicoptères ne sont plus considérés comme de simples véhicules mais proposent une véritable aide opérationnelle qui pousse le fabricant vers plus de flexibilité et de réactivité. A l’aide de ces partenaires, Eurocopter offre une réponse adaptée aux évolutions du marché. Quand on quitte le site de Marignane, on trouve la terre étonnamment ferme.