qui a pris la nouvelle dénomination de TVU. Caractéristiques techniques principales: - Plateau de 800 à 2500 mm - Traverse fixe ou mobile - Puissance plateau allant de 50 à 100 kW - Fraisage 40 kW - 6000 tr/min Avantages: - Redéploiement de l'offre avec l'ajout d'une taille de machine en milieu de gamme - Augmentation de la section du coulant à 250 x 250 mm - Augmentation des performances de tournage et de fraisage - Intégration de la broche de rectification/fraisage dans le coulant - Changeur d'outils robotisé en option - Intégration de nouveaux accessoires - Regroupement des centrales hydrauliques et de refroidissement dans une armoire - Réduction du nombre de composants et des temps de montage inhérents - Diminution des délais de fabrication et de montage - Meilleure offre technique et commerciale

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Plateau de 800 à 4500 mm - Machine équipée de 1 à 4 broches de 7 à 45 kW et 18.000 tr/min maxi - Plateau sur film hydrostatique avec précision de voile et faux-rond < 2µm - Entrainement par moteur couple - Système de diamantage fixe ou orientable - Changeur de meules (6 à 8) - Bras de tournage - Conversationnel Berthigrind - Equilibrage dynamique

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peuvent y découvrir des moyens innovants pour doper la compétitivité de leur entreprise. Le seul moyen d'en profiter est de le visiter.
 
De mémoire de Machines Production, on n'a jamais vu un salon lyonnais aussi bien rempli d'innovations en machines-outils, outils, logiciels et équipements propres à doper la compétitivité des entreprises de mécanique. Côté technologie, la présence des grands constructeurs mondiaux comme DMG Mori-Seiki, Doosan, Haas Automation, Yamazaki Mazak constitue déjà la garantie de voir l'offre standard la plus représentative de la technologie actuelle de travail des métaux. Tous ont à coeur de montrer leur dernière génération de machines-outils d'usinage. Les constructeurs français ont également fait le déplacement en grande majorité, depuis Berthiez, Cazeneuve, Cincinnati VR, Huron jusqu'à Laser Cheval, LGB, Realmeca et Somab. Chacun démontre sa volonté de prendre des parts de marché dans sa catégorie. Les distributeurs nationaux de machines-outils présentent également les innovations de leurs plus grandes marques, comme Delta-Machines, Decip, Halbronn, LMO, Orbatech, Rosilio, Techni-CN ou Transtec. Sans pouvoir les citer tous, les constructeurs internationaux plus spécialisés tels que CMZ, Elumatec, Emissa, GF AgieCharmilles, Handtmann, Hurco, Index, Jobs, Kern, Spinner ou Studer apportent leurs savoir-faire complémentaires. Au travers de cette liste –?bien incomplète?– à la Prévert, le visiteur devine le foisonnement technologique d'Industrie Lyon. Il doit bien préparer sa visite, car le plus moderne des ateliers de France lui donne l'occasion unique d'apprécier pleinement les technologies les plus actuelles. Côté technologique, le prototypage rapide, le tournage-fraisage, l'usinage 5 axes sur 5 faces, l'automatisation des procédés de production, l'intelligence croissante des machines, l'intégration de la qualité aux process, les techniques de finition constituent autant d'investissement présageant de l'entreprise de demain. Tous ces moyens, disponibles dès aujourd'hui, permettent aux entreprises de mécanique générale, de précision, aux moulistes et outilleurs, aux ateliers de production mécanique, de devenir plus performant en termes de qualité, délai et coût, afin de conquérir de nouveaux marchés et de conserver les anciens. Côté économique, les machines-outils actuelles coûtent beaucoup moins chers que leurs aînées, compte-tenu du delta technique franchi. Un centre d'usinage est même proposé à 37?900?€uros sur le salon, soit le prix d'une grosse berline. Ceux qui n'investissent pas dans leur outil de production vont donc connaître des difficultés croissantes, face à leurs concurrents mieux équipés. Et les visiteurs d'Industrie Lyon auront toutes les informations nécessaires pour bien investir, et doper ainsi leur compétitivité.

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rentable de construire des machines-outils de travail des métaux par usinage en France. Pour un pays qui se veut libre, indépendant et souhaitant son redressement industriel, cela devient même une nécessité vitale. Explications.
 
La France a participé directement à la grande aventure industrielle des 19ème et 20ème siècles. Une forte culture d'ingénieurs, de grandes écoles, des industries de premier plan en aéronautique, armement, automobile, ferroviaire, nucléaire l'ont positionnée, la positionnaient encore récemment, parmi les 5 premières économies de la planète. Accompagnatrice naturelle de ces secteurs, la machine-outil française tenait également un rang mondial dans le top 5 jusqu'au début des années 70. Toujours dans le top 10 en 1976, le secteur employait alors 22?705 personnes. La fin des trente glorieuses, avec la première crise mondiale de 1974 a marqué le début de son déclin. Aujourd'hui, la construction de machines-outils pointe au 12ème ou 13ème rang, suivant les classements. Certaines compétences sont encore là, les besoins existent et les nouvelles générations d'entrepreneurs pourraient reconstruire en une dizaine d'années un secteur de construction de machines-outils aussi fort que dans le passé. Encore faut-il le faire en évitant les erreurs passées, définir une bonne stratégie marketing, bénéficier d'un cadre fiscal et social équivalent aux pays concurrents... et trouver les compétences nécessaires. Cet article et le classement établi par la rédaction, en l'absence de tout autre connu et sous réserve des renseignements disponibles, ne traite que des constructeurs de machines-outils travaillant par enlèvement de copeaux, destinées avant tout aux moulistes, outilleurs, mécanique de précision, générale et lourde, décolletage. Avant tout, un peu d'histoire Paradoxalement, le fait de posséder un marché intérieur très fort a constitué sûrement le talon d'Achille de la machine-outil française, dans les années 70 et 80. Effectivement, très présents en France, les constructeurs français ne l'étaient pratiquement pas à l'export. La prédominance des constructeurs français sur le marché intérieur ne leur permettait pas non plus d'apprécier l'évolution des besoins internationaux à leur juste valeur. Dans les années 70, les ingénieurs conçoivent ce qu'ils jugent bien pour les utilisateurs, en tenant peu compte de leurs réels besoins. Les délais d'obtention d'une machine-outil hexagonale sont si longs à l'époque, que la demande ne peut être satisfaite. Un fort décalage se produit donc entre fournisseurs et utilisateurs français. Technologiquement en avance dans les années 60-70, chaque constructeur français imagine alors sa propre solution numérique pour la grande production. Les besoins en fabrication unitaire ou en petite série sont alors considérés comme satisfaits par les machines-outils traditionnelles. NUM ne prendra son véritable essor qu'en 1978. En ratant ce virage de la commande numérique, l'industrie de la machine-outil française a pénalisé aussi ses clients. Le manque de flexibilité, de réactivité des entreprises cause une augmentation des stocks, gourmands en capital. Les industriels de travail des métaux plus dynamiques comprennent la nécessité d'une adaptation rapide. Ils se tournent donc vers des fournisseurs de machines technologiquement plus avancées de provenance étrangère. En 1982, le plan Machine-outil du Ministère de l'Industrie de l'époque n'a fait qu'accélérer le processus de désintégration du secteur, en établissant des critères de redressement sur le seul aspect financier. Dans les années 1980, la naissance de nombreux importateurs-distributeurs va favoriser l'implantation en France des plus grands noms de constructeurs mondiaux de la machine-outil, allemands, américains et japonais, notamment. Les taïwanais et coréens suivront dans les années 90. En 1999, dernière année de l'EMO à Paris – exposition mondiale de la machine-outil – sous l'égide du symap devenu Symop, la machine-outil française était encore reconnue comme importante. La suppression de cet événement, qui se déroule désormais tous les deux ans en alternance Hanovre/Hanovre/Milan, marque la fin d'une image forte de la machine-outil française. Aujourd'hui, le secteur de la machine-outil française existe toujours, le plus gros de son chiffre d'affaires dépendant de capitaux étrangers. Même les professionnels ne connaissent pas ou peu ce secteur car, hormis Huron, LGB, Nodier-Emag et Realmeca, les constructeurs français ne communiquent pratiquement pas, contrairement à tous leurs concurrents mondiaux. D'autre part, sur plus de 300 constructeurs de machines-outils répertoriés par le code NAF correspondant en France, seule une quinzaine conçoit et construit réellement des machines-outils d'usinage catalogue, au sens le plus large du terme. Les spécialistes de l'automobile Certains constructeurs français consacrent leur capacité d'innovation exclusivement au secteur automobile. Historiquement, cela se comprend pour deux d'entre eux, filiales directes ou indirectes de constructeurs automobiles. Renault Automation a été cédé dans les années 90 au groupe Comau, lui-même affilié au constructeur italien Fiat, pour devenir Comau France. Premier constructeur français en termes de chiffre d'affaires et d'employés, Comau France construit la gamme de centres horizontaux UGV Urane, pratiquement dédiée entièrement au secteur automobile. La rédaction de Mach'Pro s'est rendue récemment sur son site de Castres, pour rencontrer une société toujours très active sur le sol français (page 32 & 33 de ce numéro). Mais Comau semble vouloir rester sur ce seul secteur et communique peu avec le reste du marché. Troisième constructeur français, PCI-SCEMM est dans une situation similaire, par son affiliation au groupe PSA. Bien que développant la gamme de centres horizontaux UGV Météor, le constructeur stéphanois a maintenu son savoir-faire en termes de réalisation de machines transfert pour le secteur automobile. Là encore, une communication trop rare avec d'autres marchés laisse supposer la volonté de cette société de rester sur l'unique secteur automobile. Seul dans ce secteur à communiquer régulièrement, le constructeur Nodier Emag, filiale du groupe allemand Emag, s'intéresse à l'ensemble du secteur industriel français. Notamment, lors d'Industrie Paris 2012, Emag a marqué une forte évolution dans ce sens avec le tour vertical VL 2 P (diamètre mandrin 160 mm). Sur cette machine, les pièces cylindriques les plus diverses peuvent être usinées de manière complète et en un seul serrage. Outre les tours verticaux qui ont fait sa renommée, Nodier-Emag commercialise l'ensemble de la gamme du groupe. Elle comprend pratiquement la plupart de technologies d'usinage, notamment avec les centres d'usinage horizontaux SW, mais aussi le taillage, la rectification cylindrique et même l'usinage électrochimique. Pour conclure ce paragraphe, signalons que, dans le secteur de la construction de machines-transfert pour l'automobile, les sociétés françaises Almo et Wirth&Gruffat ont toutes deux disparues comme constructeur depuis près de cinq ans. Le constructeur Ernault, spécialisé dans les tours de production pour le secteur automobile a fermé définitivement ses portes en mai 2009, marquant la fin du groupe Cato. La France terre de grandes machines 5 axes UGV Dès le second constructeur français, on entre dans le domaine des grandes machines UGV 5 axes à portique, avec Forest Liné. L'Usinage Grande Vitesse a été mis en pratique pour la première fois par ce constructeur dans les années soixante, d'après des principes définis au début du XXème siècle. Forest-Liné fait partie du groupe MAG depuis 2011. Ses diverses filiales dans le monde sont en cours de vente depuis mai 2012. Ceci ne change rien à la pérennité de Forest-Liné, qui constitue déjà à lui seul un groupe international cohérent, avec un site à Albert dans la somme, un autre à Capdenac dans le Sud-ouest et un troisième au Canada. Ses gammes de machines sont entièrement tournées vers la réalisation de grandes pièces complexes. La construction de machines de nappage composite trouve une forte synergie avec la construction de grands centres de fraisage UGV 5 axes. Sur le marché des machines de fraisage de grandes dimensions, Dufieux est la première société à capitaux privés dans le top 5 des constructeurs français. Spécialiste de solutions d'usinage innovantes et spécifiques, Dufieux prouve qu'il est possible de dynamiser ses ventes en France et à l'étranger. L'entreprise communique peu avec l'ensemble du marché, ses solutions spécifiques s'adressant à un nombre restreint d'utilisateur en France, semble-t-il. Septième constructeur français selon nos renseignements, la filiale du groupe Fives, Cinetic Machining, ne communique pas du tout sur ses capacités de réalisation. Héritier des constructeurs disparus Gendron, Rouchaud et d'autres ateliers moins connus, Cinetic Machining semble se consacrer essentiellement à la construction de machines spéciales de moyennes à grandes dimensions. Spécialiste des grands tours verticaux, Berthiez est dixième constructeur français et fait partie du groupe Starrag-Heckert, qui a racheté la totalité du groupe DS Technologies en 2011. Depuis Saint-Etienne, Berthiez construit et rénove les tours CNC et rectifieuses CNC verticales qui ont fait sa renommée. La commercialisation de l'ensemble des machines du groupe Starrag-Heckert a été confiée depuis novembre à la filiale Starrag France. Sur le marché des grands centres d'usinage 5 axes sous portique, le constructeur annécien Le Créneau Industriel fait preuve d'une belle santé, malgré sa petite taille. Un bureau d'études innovant permet la construction d'une vingtaine de machines portiques trois et cinq axes par an, exportées dans le monde entier. Leur fabrication française s'appuie sur un réseau de sous-traitants très qualifiés dans la région Rhône-Alpes. Les machines de la gamme Créno fourmillent d'innovations, tant dans leur tête de fraisage capable d'aspirer les copeaux, que dans le mode de prise des pièces les plus complexes. Le nouveau dynamisme des machines françaises standards En troisième position, Huron appartient au groupe indien Jioty et construit en France des centres de fraisage cinq axes depuis son nouveau site alsacien. Les lecteurs de Machines-Production connaissent bien ce constructeur, premier à disposer d'une gamme de machines-outils véritablement standard. La synergie avec Jioty lui apporte une gamme complète incluant tournage et fraisage, usinage multifonction et technologie à moteur linéaire. Il faut arriver au 6ème constructeur français pour trouver le premier constructeur de machines-outils catalogues à capitaux familiaux, Realmeca. L'entreprise de Clermont en Argonne s'appuie sur la culture d'une société familiale bien implantée dans sa région. Ses dirigeants ont su également adopter une stratégie diversifiée, alliant la conception et la construction en interne de machines-outils estampillées Realmeca, auxquelles se joignent l'importation et la distribution de la marque allemande Spinner sur toute la France et le Maghreb et de l'américain Haas Automation sur une partie Nord de l'hexagone. La conception et la fabrication de tours et centres d'usinage 5 axes UGV de haute précision et grande performance, principalement destinées à la mécanique de précision, confèrent à ses équipes de grandes compétences. Pour l'exportation, son accord de partenariat avec le constructeur allemand Spinner le fait bénéficier d'un réseau de diffusion mondial. Sous la conduite de M. Pais, le constructeur Mecanumeric continue à progresser régulièrement, tant en interne qu'en externe, pour atteindre la dixième place de notre classement. Essentiellement constructeur de découpe laser et de petits centres d'usinage pour matériaux légers, complété avec le rachat de Charlyrobot, Mecanuméric est peu présent en mécanique générale et usinages lourds. Le constructeur de tours et tours-fraiseurs Somab a été vendu par le groupe Cato au groupe chinois Spark en mars 2009. Disposant d'un fort savoir-faire en construction de tours-fraiseurs CN, Somab est présent sur les principales expositions françaises et européennes, mais n'investit pas en communication autre. SMP Technik, fabricant français de machines d'affûtage CNC 5 axes marque un spectaculaire redressement en 2011, en atteignant la treizième place du top quinze. Anciennement société coopérative, sa reprise par des capitaux familiaux semble lui insuffler un nouvel élan. Technologiquement avancées, ses machines séduisent à nouveau tous les secteurs de la fabrication et l'affûtage d'outils coupants, en France et à l'étranger. Sa présence à l'EMO 2013 marque sa volonté de conquérir les marchés internationaux. Cazeneuve, quatorzième constructeur de notre liste n'est pas le moindre des noms de la machine-outil française. Depuis Pont-Evêque (38), la société familiale continue à développer et fabriquer les tours de la marque, ainsi que les centres d'usinage issus du savoir-faire Vernier. Destiné à un public d'outilleurs et prototypistes, sa gamme de machines-outils mériterait d'être mieux valorisée. Manurhin K'MX Technologies, après avoir intégré le groupe tchèque Tajmac, a connu en 2011 une forte progression de son chiffre d'affaires, pour entrer au top quinze des constructeurs français de MOCN d'usinage. Spécialiste des tours automatiques à poupée mobile et poupée fixes, il dispose encore d'une forte notoriété dans le secteur du décolletage. Un potentiel en devenir Dans cette édition, les constructeurs LGB ou Lipemec sont cités pour leur potentiel en devenir. Bien que de taille modeste, elles possèdent toutes deux un savoir-faire sous-tendant une progression intéressante. Tous les constructeurs français de machines d'usinage cités affichent d'ailleurs ce potentiel. Il passe sûrement par un marketing rendant leurs produits plus visibles face à la concurrence étrangère, des réseaux de distribution internationaux plus offensifs et des leviers financiers plus forts. Comme toutes les entreprises de mécanique industrielle, elles doivent pouvoir dépasser les contraintes et charges pesant sur les sociétés françaises et, surtout, trouver à embaucher un personnel motivé et compétent. Car le principal retard pris ces vingt dernières années se situe d'abord au niveau de la formation des jeunes générations. C'est le challenge à venir, et les entreprises ne doivent compter, dans ce domaine comme dans bien d'autres, que sur elles-mêmes.

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composants structuraux longs et étroits à géométrie complexe de type 5-axes. La version EcoSpeed F1040S est dotée d'une à broche horizontale et d'un système de mise à la verticale des palettes. Le fraisage en 5 axes simultanés permet d'aborder les composants en aluminium très complexes. Les longueurs de déplacement sur les machines sont 4?400 mm sur l'axe X et 1?600 mm sur l'axe Y, les palettes de 1 000 x 4 000 mm permettent une charge de 2 000 kg, tandis que la broche de sortie est de 30 000 tr/min pour 120 kW et 83 Nm. Starrag Group construit des machines-outils de haute précision pour le fraisage, le tournage, le perçage et le meulage de petites et grandes pièces de matériaux métalliques et composites, qu'il associe aux technologies intégrées et aux services de maintenance. Les machines DST Ecospeed sont commercialisées en France par Berthiez.

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d'usinage et de pointage SIP, Starrag et ttl. La BU2 est constituée par le constructeur Heckert. Elles sont toutes deux représentées en France par Starrag France. La Business Unit 3 est dédiée aux grandes machines avec les constructeurs Berthiez Dörries, Drop+Rein, Sharmann, WMW. Le constructeur français Berthiez représente ces marques dans l'hexagone. Dédiée à la production, la BU4 correspond au constructeur Bumotec, agissant directement depuis la Suisse. Suite au départ à la retraite de Bernard Perussel, Directeur d'établissement de Berthiez, cette fonction est confiée à Lionel Cancade, tandis que Jean-Luc Baechle assure la direction commerciale de l'entreprise stéphanoise.

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d'usinage, de tournage, de tournage-fraisage et machines multifonctionnelles pour la fabrication complète de pièces complexes et précises. Bumotec a réalisé 40 millions de CHF en 2011 et emploie 150 personnes. Le prix de la transaction n'a pas été rendu public. Starrag Group rassemble ainsi les sites de fabrication et les réseaux de vente des marques de machines-outils Berthiez, Bumotec, Dörries, Droop+Rein, Heckert, Scharmann, SIP, Starrag, TTL, WMW. Son siège est sur le site de Rorschacherberg, en Suisse. En France, Starrag Group est implanté avec le site du constructeur Berthiez et la filiale de distribution Starrag France.

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constructeur français Berthiez apporte sa très longue expérience dans le domaine des tours verticaux et rectifieuses verticales de grandes dimensions, tout en bénéficiant de l'assise financière et commerciale d'un tel groupe. Ce savoir-faire reste pérenne à Saint-Etienne, sur le site historique du constructeur. Près de cinquante professionnels y assemblent entre sept et huit machines neuves par an. Leurs dimensions n'ont d'égales que leur précision, puisque ces machines sont notamment dédiées à la rectification de roulements de grands diamètre, pour l'aéronautique, l'éolien ou le naval. La gamme de rectifieuses verticales Berthiez offre de 800 à 2 500 mm de diamètre de table. Le guidage hydrostatique du plateau et l'entrainement direct par moteur couple intégré dans une structure fonte confèrent à l'ensemble une grande rigidité. Ces rectifieuses atteignent une précision de voile et de faux-rond du plateau inférieur à 2 µm. Une tourelle positionnable de - 5° à + 275° par denture Hirth supporte jusqu'à 4 électrobroches dont la puissance va de 7 à 45 kW et de 4.000 à 18 000 tr/min. En remplacement d'une électrobroche, un bras porte-outils peut effectuer des opérations de tournage dur. De nombreuses options sont proposées comme un plateau magnétique, magasin d'outils, mesureur pièce, dispositifs de dressage de meule... Cette gamme s'adresse aux constructeurs de roulements et à tout fabricant de pièces requérant des états de surface et des précisions de formes inférieures au micron.

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France, les constructeurs français ne l'étaient pratiquement pas à l'export. Au contraire, une publicité de 1972 montre que leur syndicat de l'époque demandait un renforcement de la protection contre les "envahisseurs" suisses ou japonais. La prédominance des constructeurs français sur le marché intérieur ne leur permet pas non plus de voir l'évolution des besoins internationaux. Dans les années 70, les ingénieurs conçoivent ce qu'ils jugent bien pour les utilisateurs, en tenant peu compte de leurs besoins pour l'avenir. Les délais d'obtention d'une machine-outil hexagonale sont si longs à l'époque, que la demande ne peut être satisfaite. Un fort décalage se produit donc entre fournisseurs et utilisateurs français. Technologiquement en avance dans les années 60-70, lorsqu'un constructeur comme Liné met en pratique l'UGV, que Berthiez construit des tours verticaux uniques au monde, qu'H. Ernault Somua se lance dans l'électroérosion par enfonçage, les constructeurs français ne vont pas adhérer suffisamment tôt à la révolution de la commande numérique. Pendant que les japonais avec Fanuc et Mitubishi, les allemands avec Heidenhain et Siemens ou les italiens avec Olivetti décident de s'engager fortement dans cette voie, chaque constructeur français imagine sa propre solution d'automatisation pour la grande production. Les besoins de La fabrication unitaire ou en petite série sont alors considérée comme satisfaits par les machines-outils manuelles. NUM ne prendra son véritable essor qu'en 1978. Au Japon, Toyota a déjà inventé la production juste-à-temps en petits lots et demande à ses fournisseurs de MOCN, Mazak, Makino ou Mori Seiki des machines plus souples et s'adaptant rapidement aux nouvelles fabrications. En ratant le virage de la commande numérique dans les années 70, l'industrie de la machine-outil française a pénalisé aussi ses clients par une trop grande inertie. Le manque de flexibilité, de réactivité des entreprises cause une augmentation des stocks, gourmands en capital. Les industriels de travail des métaux plus dynamiques comprennent la nécessité d'une adaptation rapide. Ils se tournent donc vers des fournisseurs de machines technologiquement plus avancées. A la fin des années 70 et au début des années 80, les constructeurs allemands, japonais et suisse vont prendre pied dans l'hexagone, pour répondre à cette demande insatisfaite. D'abord représentés par des agents, beaucoup vont créer une filiale dans le courant des années 1980. Klockner, Synergie, Transtec, Mac'Sys sont quelques-uns des importateurs ayant vu le jour entre 78 et 85, ou renforcé leur activité d'importateur MOCN, comme Halbronn. En 1983, le secteur de la machine-outil française a perdu 34% de ses effectifs par rapport à 1976, pour n'employer plus que 14 882 personnes. Pire, l'excédent brut d'exploitation du secteur fait ressortir une valeur ajoutée négative en 82 et 83 (CF revue d'économie industrielle N°31 mars 1985). Conscients de la perte stratégique que ce déclin annonce, le gouvernement Fabius et le Ministère de l'industrie lancent un plan machine-outil en 1982.

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générale dans l’Ouest de la France, Saro en témoigne pleinement.
 
Lorsque Philippe Godin reprend en 1989 l'atelier d'usinage des moteurs Poyaud, fondé au début du siècle dernier, ce coureur de fond sait déjà que la sous-traitance est un métier de longue haleine. Pour la fabrication de pièces de grandes dimensions, c'est encore plus vrai, tant les investissements sont lourds. Mais, s'il oriente l'entreprise Saro dans cette direction, c'est pour "marquer notre différence," dit-il. "Deux points sont particulièrement importants dans notre métier," précise-t-il. "Il faut pouvoir faire confiance en permanence aux hommes, d'abord, et aux machines-outils, ensuite». L'examen de la stratégie de formation des uns et celle d'investissement dans les autres prend tout son sens dans l'entreprise charentaise. Les bons professionnels existent, il suffit de les former Saro emploie des professionnels de haut niveau, capables de conduire avec brio les machines-outils les plus avancées. Elles marient en pleine complémentarité le tournage-fraisage sur le M65 Millturn de WFL, le tournage vertical sur Berthiez TVM2800, l'usinage palettisé avec le centre Mandelli Storm 1400 ou le Burckhardt & Weber MCX 1200, ainsi que la rectification sur Schaudt. "Chez nous, les professionnels viennent de tous les milieux. Le plus important réside dans leur motivation," explique l'entrepreneur. "Ensuite, ils sont formés par les compagnons les plus anciens, ceux qui possèdent déjà le savoir-faire." Ainsi, pour un effectif de 65 personnes travaillant en 3x8, onze "apprentis" sont actuellement en formation. Si l'un d'entre eux apprend son métier effectivement en alternance avec l'école, les dix autres sont en reconversion et employés à plein temps par l'entreprise. Un ancien gendarme, plusieurs agriculteurs, un boulanger sont ainsi en train de devenir tourneur-fraiseur, rectifieur ou monteur. Leur motivation et leur capacité d'apprentissage sont rapidement appréciées, accompagnées et encouragées par leurs collègues de travail. Car tous savent que l'avenir de l'entreprise, donc leur futur professionnel, dépend avant tout de chacun d'entre eux. "Le système fonctionne bien et je n'ai eu à déplorer qu'une erreur d'embauche ces dernières années, d'une personne d'ailleurs formée à l'extérieur," se rappelle Philippe Godin. Cette formation est d'autant plus importante qu'elle met en jeu des investissements conséquents. Le service des fournisseurs est aussi important que la qualité des machines Une centaine de donneurs d'ordres exigeants alimentent régulièrement le carnet de commandes de l'entreprise. "Notre seul objectif consiste à satisfaire les besoins de nos clients," explique Philippe Godin. "Pour nous détacher de la concurrence nous usinons des pièces de plus en plus grosses et de plus en plus précises," poursuit-il. L'investissement dans un centre de tournage-fraisage M65 Millturn du constructeur autrichien WFL, importé en France par Mehrtech, s'inscrit pleinement dans cette démarche. Au départ, Saro voulait acheter un centre de tournage et un centre d'usinage pour un nouveau marché. La découverte du centre de tournage-fraisage WFL sur l'EMO 2007 a décidé l'entrepreneur à prendre la voie de l'usinage complet. Finalement, l'investissement dans un M65 Millturn de WFL a été décidé après la recommandation d'un client WFL, louant déjà les qualités de rigidité et de précision des machines de la marque. La machine installée en 2009 travaille désormais en 3x8. Le même opérateur conduit le tour-fraiseur M65 Millturn et la rectifieuse Schaudt, chargée d'assurer l'état de surface proche du poli-miroir de pièces à haute valeur ajoutée. Assurée par WFL, puis relayée par les compagnons au sein de l'entreprise, la bonne formation des professionnels est gage d'une utilisation optimale de la machine. "Depuis l'entrée du centre dans l'atelier, nous n'avons eu aucune panne sérieuse et le M65 Millturn dépasse nos exigences en termes de puissance, rigidité et précision," assure Philippe Godin. "Lorsque nous avons eu besoin d'eux, après deux collisions malencontreuses, les services de WFL et Mehrtech ont toujours répondu présents immédiatement, au téléphone ou au pied de la machine si nécessaire," confirme-t-il. Avec Atemo, fournisseur des centres d'usinage Mandelli et Burkhardt&Weber, aussi bien qu'avec Berthiez pour son tour vertical, la satisfaction est du même niveau. En formation pour prendre éventuellement la succession de son père, Sébastien Godin tient le même langage : "Nous ne pouvons pas travailler avec des fournisseurs de machines-outils dont nous ne serions pas pleinement satisfaits, tant en qualité de machines qu'en efficacité du service," nous dit-il. La cohérence d'une stratégie MM. Godin père et fils partagent une vision identique de leur marché : "La qualité de pièces de fortes dimensions et d'une certaine complexité, lorsqu'elles sont fabriquées au juste prix, évite aux donneurs d'ordres européens de délocaliser leur production," disent-ils d'une même voix. Selon eux, l'investissement dans des machines fiables, servies par des fournisseurs consciencieux, pilotées par des opérateurs formés par des professionnels expérimentés, permet de répondre à cet objectif. En conclusion, Philippe Godin insiste sur l'investissement à long terme : "En achetant de bonnes machines-outils à de bons constructeurs, on n'a pas de souci en fabrication," dit-il. "Et nous sommes entièrement satisfaits avec les machines et le service du constructeur WFL," conclut-il. Aujourd'hui, Saro envisage l'agrandissement de son entreprise et voit l'avenir avec sérénité.

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manifeste depuis fin 2010. Sur Industrie Lyon, les investisseurs vont découvrir de nombreux changements dans la structure de l’offre.
 
Avec dix secteurs identifiés sous des couleurs différentes, Industrie Lyon mérite toujours son nom généraliste. La machine-outil représente tout de même la partie la plus importante de l'exposition, tant en surface en occupant tout le hall 8, qu'en nombre d'exposants. C'est aussi là que les évolutions techniques, économiques et commerciales sont les plus marquantes. Nous déclinerons ce florilège par ordre alphabétique : Tout d'abord, le constructeur Berthiez change d'actionnaire. Implanté à Saint-Etienne, ce fleuron français de la fabrication de rectifieuses et tours verticaux vient d'être racheté, avec le groupe allemand DS Technologies auquel il appartient, par le groupe suisse Starrag-Heckert, représenté dans l'hexagone par Starrag France. Pour l'instant, aucun changement notable dans la commercialisation de ces marques n'est prévu. CoDem, dont l'un des trois actionnaires est le groupe japonais Okuma, élargit sa gamme de manière notable. Basant sa stratégie sur la diffusion de marques hautement techniques, il a déjà ajouté à son offre depuis trois ans les petits centres d'hyperprécision du constructeur Sugino. Lors de Micronora 2010 et de ses portes ouvertes de Marnaz, CoDem a créé à nouveau la surprise en présentant les rectifieuses et tours de précision de la marque Amada, ex-Wasino, éclipsée en France par les machines de découpe-formage du même constructeur japonais. Ce sont des machines de précision à haute performances méritant un intérêt certain. Amada ayant racheté Doebeli et PeTeWe en suisse, CoDem revient également à son métier d'origine en représentant des machines de rodage plan. Dans le même secteur, il conclut un partenariat avec RMTS, important les machines de rodage vertical Honitech. En complément, CoDem propose les centres du constructeur taïwannais Ares Seiki. Ils permettent de créer une solution industrielle globale à coût intéressant. Delta Machines sera naturellement présent, afin d'appuyer sa nouvelle carte Toyoda. Car, depuis l'automne 2010, Delta Machines assure la vente des machines-outils Toyoda en France. Le support technique, la formation et le service après-vente continuent à être assurés par l'équipe Toyoda M&E Europe. Non loin du département de prédilection des décolleteurs, Delta Machines devrait également mettre en avant les tours PM Tsugami, dont le dernier modèle HS207 en 20 mm fait, paraît-il, sensation. Pas très loin de celui-ci, l'importateur haut-savoyard Decip prend une envergure nationale, avec une gamme de machines bien plus large qu'auparavant. Nous décrivons ces évolutions en page 26 de ce même numéro, tant elles sont importantes. Il en va de même pour Halbronn en page 22, qui trouve actuellement une nouvelle dynamique, toujours basée sur la qualité de construction de son constructeur phare : Nakamura. Hestika France apparaît pour la première fois en France comme le représentant officiel de la marque de tours de décolletage Miyano, racheté par le groupe Citizen l'an dernier. En décolletage, les deux gammes se complètent idéalement, la technique poupée mobile allant de 0 à 32 mm chez Citizen, relayé par les tours à poupée fixe de 34 à 64 mm chez Miyano. LMO modifie également sa zone de chalandise, en déployant d'autres marques sur toute la France, tout en fêtant ses trente ans d'existence. Avec un pied-à-terre à Lyon, l'importateur lillois compte bien développer les ventes d'une dizaine de gammes, notamment des centres de fraisage de l'allemand Hedelius et du constructeur taïwanais Vision Wide. Le fournisseur de MOCN haut-savoyard Orbatech va créer l'événement sur industrie Lyon. Orbatech est l'importateur historique de la marque Daewoo, passée sous les couleurs de Doosan Infracore en 2005. Depuis, le constructeur coréen a jugé bon de disperser sa marque sur deux représentants, puis trois aujourd'hui en rajoutant un concessionnaire dans le Sud-Ouest. Orbatech conserve tout de même la représentation de la marque Doosan sur toute la France, mais rajoute des marques à son portefeuille. Il vient d'obtenir la représentation exclusive pour toute la France du constructeur allemand Matec et du groupe international de constructeurs de machines-outils MAG. Matec construit des centres d'usinage à banc fixe et à portique à Koengen. MAG est l'un des plus importants groupes mondiaux, rassemblant les marques de MOCN réputées Cincinnati, Cross Hüller, Fadal, Giddings & Lewis, Hüller Hille, Witzig & Frank, Hessapp, Ex-Cell-O, Honsberg et Boehringer. Avec ces marques, l'importateur annécien dispose théoriquement du plus important portefeuille de machines-outils disponibles en France. Du côté des constructeurs français, de nouvelles machines ou innovations apparaissent chez Cazeneuve, Huron (groupe Jioty), LGB, Réalméca et Somab (groupe Spark). Pour conclure cet article sans en faire une liste à la Prévert, signalons que les grands généralistes et certains spécialistes allemands, américains, espagnols, japonais et suisse seront présents par l'intermédiaire de leur filiale française ou européenne, avec des moyens d'arbitrage non négligeables. Hormis une exception américaine, la stratégie des grands groupes mondiaux vise à reprendre le contrôle des marchés intéressants en direct et le Sud de la France n'échappe pas à cette règle. La visite d'Industrie Lyon va donc se révéler extrêmement instructive, car le paysage de la distribution de la machine-outil devrait y montrer son visage pour les dix prochaines années.

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l’aéronautique, la production d’énergie, le transport et la mécanique de précision, et double pratiquement son chiffre d’affaires. Des plans d’actions pour optimiser les services fournis au marché et dégager des synergies sont en cours d’élaboration.
 
Le constructeur de MOCN Helvético-germanique StarragHeckert vient de reprendre le groupe de fabrication de machines-outils Dörries Scharmann dans son entier. Le financement du prix d'achat de 70 mio. EUR se fera par l'emploi de liquidités propres et par le biais d'un crédit-relais de 50 mio. EUR de l'actionnaire majoritaire Walter Fust. Il est prévu de racheter ce crédit dans quelques mois par le biais d'une augmentation du capital-actions. Le rachat de Dörries Scharmann est favorisé par la force actuelle du franc suisse. Cette acquisition devrait déboucher sur un portefeuille de produits à la fois complet et équilibré, et offrir aux partenaires un potentiel commercial supplémentaire pour ces prochaines années. Les deux entreprises annoncent la même philosophie, visant à fournir des machines conciliant une productivité maximale et une très grande précision. Avec une telle stratégie, le groupe veut marquer sa différence par rapport à l'offre standard des fabricants de machines grandes séries. Intervenant sur le même marché, les collaborateurs des deux entreprises se connaissent depuis des années, laissant espérer aux responsables une synergie commerciale rapide. Dörries Scharmann continuera à être présent sur le marché avec ses lignes de produits de grande renommée et sera dirigée par le management en place, Dr. Norbert Hennes CEO et Daniel Rosenthal CFO. Une équipe d'intégration commune doit élaborer un plan d'actions détaillé pour optimiser l'organisation et dégager des synergies. Les sites de production de Dörries Scharmann à Mönchengladbach, Bielefeld, Erfurt et St-Etienne - où se trouve le constructeur français Berthiez - seront conservés en plus des sites de StarragHeckert à Rorschacherberg, Genève (SIP), Chemnitz et Haddenham. La fusion est qualifiée de coup de chance par les deux entreprises. C'est ainsi que Frank Brinken, CEO de StarragHeckert, a déclaré : "Nous sommes parfaitement assortis à tous égards... Cela est d'autant plus vrai que nous avons étroitement suivi le développement de Dörries Scharmann dans le passé et que tout le management de Dörries Scharmann soutient pleinement ce rachat". Norbert Hennes, CEO de Dörries Scharmann, a dit pour sa part : "Nous nous estimons très heureux d'avoir trouvé en Starrag-Heckert un partenaire industriel financièrement et technologiquement fort. Ainsi l'avenir des entreprises Dörries Scharmann peut de nouveau s'appuyer sur une base solide..." Dörries Scharmann fabrique des machines-outils sous les marques Dörries, Scharmann, Droop+Rein, Ecospeed, et Berthiez pour tourner, fraiser et rectifier des composants de moyennes et grandes dimensions. Le groupe est actuellement représenté en France par Berthiez SA. La filiale commerciale StarragHeckert France représente le groupe Starrag-Heckert dans l'hexagone.

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