à grande vitesse. La conception des machines de la série HMC permet d'avoir une meilleure précision sur le positionnement et de meilleures vitesses de travail permettant ainsi de réduire les temps d'usinage des matériaux. La pièce finie est ainsi réalisée en un minimum de temps.

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familial a su faire l'un et l'autre. Reportage.
 
Originaire de Sézanne et professionnel de la mécanique, Marcel Ferreira a créé la société d'outillage CFP en 1971, avec 3 employés. En 1980, il créait l'atelier de tôlerie fine OPN en complément de son activité première. Neuf ans après, il installait un nouvel atelier dans l'ancien manège militaire de Sézanne, afin d'ouvrir l'entreprise aux technologies de la découpe laser et jet d'eau. Le groupe AGS était né. Il emploie aujourd'hui 150 personnes et fournit tous les secteurs d'activité ayant besoin de pièces et ensembles de dimensions moyennes à grandes, unitaires ou en série, depuis l'aéronautique jusqu'à l'automobile, en passant par l'armement, le pétrolier, le bâtiment aussi bien que l'art et l'énergie. Le client le plus important du groupe ne représentant que 10% de son chiffre d'affaires, le groupe AGS affiche une réelle indépendance des vicissitudes économiques de l'un ou l'autre des marchés cités. Mais comment en est-il arrivé là ? La diversification technologique Dans l'atelier parisien d'origine, CFP, les outilleurs ont rapidement pris la voie de l'électroérosion pour concevoir et construire des outils de coupe les plus précis. De la découpe des métaux à la tôlerie fine, le pas fut franchi avec OPN, possédant des machines de poinçonnage et pliage de tôle. "Apparues au milieu des années 80 ; les technologies de découpe laser et de découpe au jet d'eau abrasif nous sont apparue comme des compléments indispensables au choix du meilleur compromis technico-économique, pour nos clients," indique Marcel Ferreira, PDG du groupe AGS. En maîtrisant l'électroérosion par fil, la découpe au jet d'eau 5 axes, la découpe laser 5 axes et la soudure laser 5 axes, le fraisage 5 axes, le tournage-fraisage, la rectification, le poinçonnage et le pliage, le groupe peut effectivement proposer toutes les alternatives à l'appréciation des donneurs d'ordres. L'investissement régulier dans les plus récentes innovations de constructeurs mondiaux comme GF Agie Charmilles, Huron, Trumpf et Mazak traduit concrètement cette volonté de diversification. Dans le même temps, Marcel Ferreira et ses équipes font la promotion des nouvelles technologies. Séminaires, conférences, portes ouvertes, articles dans la presse techniques et économiques, relations étroites avec les instituts de formation s'enchaînent en construisant la notoriété de l'entreprise. Aujourd'hui, le groupe ATS est passé à la vitesse supérieure en concevant et fabriquant des ensembles complexes complets. Depuis dix ans, la soudure par raboutage et, plus récemment, la soudure hybride laser et MIG-MAG sur robot polyarticulé sont venus appuyer cette démarche. Economie et fiabilité au rendez-vous Pour illustrer les avantages de la stratégie de développement du groupe, les exemples de réussites sont quotidiens et ne peuvent tous être cités, pour raison de confidentialité. Dans le secteur pétrolier, notamment, s'il est possible de citer l'usinage 5 axes de tubes, de forage, la réalisation de la tête de forage pour la recherche pétrolière ne peut être explicitée. Par exemple, l'armée de terre va bénéficier d'un boitier intégrant la maîtrise des technologies fraisage, découpe laser, pliage, soudage laser et peinture. L'énergie éolienne profite de la technique de soudure laser, pour assembler un coeur très dur avec une périphérie très résiliente, sur un élément de rotation vital. Des stators de moteurs électriques trouvent une nouvelle compétitivité avec l'alliance du laser pour la découpe et le soudage, avec le fraisage 5 faces pour son usinage. "Nous maîtrisons l'ensemble des process, depuis la conception jusqu'au montage en passant par toutes les étapes de la fabrication," explique Marcel Ferreira. "Donc, nous maîtrisons également les coûts, les délais et la qualité de fabrication," précise-t-il. Ainsi, un ensemble intégrant la plupart des technologies dans une trentaine de composants et valant plus de 1 000?€uros au stade prototype est vendu aujourd'hui 40?€ en série. La qualité est garantie dans sa fonctionnalité, et le délai exactement en rapport avec la demande. Sous la maîtrise des hommes Afin d'assurer la conformité de ces produits hybrides, le groupe AGS a investi lourdement dans les moyens de contrôle-qualité. Machines à mesurer tridimensionnelle, moyens de contrôle géométrique et physique, laboratoire de contrôle destructif et non destructif, ressuage en sont les bases. En corollaire, il convient de bien former les ingénieurs et techniciens à chacune des technologies. "Nous utilisons toutes les filières de formation possibles, afin de nous doter des compétences utiles à notre développement technologique," affirme le PDG. L'apprentissage, la formation permanente, l'embauche d'ingénieurs, l'appui des constructeurs constituent les principales voies dans ce domaine. "La qualification de nos professionnels a toujours été essentielle pour nous," souligne Marcel Ferreira. "Avec l'augmentation croissante du poids de l'aéronautique dans notre chiffre d'affaires, cela devient vital, car la qualité des hommes fait la qualité des produits," conclut-il. A Sézanne, la tradition de transmission familiale, l'enracinement à la terre champenoise prend ainsi tout son sens dans la culture industrielle de ce groupe familial. La complémentarité des technologies profite ainsi de la polyvalence des hommes, de leur motivation à créer un outil de production différent, pour ne pas dire unique.

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pièces fabriquées et les machines de production. Lors d'Intercut et des journées UGV de Saint Etienne, des universitaires ont présenté les bases d'une surveillance du phénomène de résonance en usinage à grande vitesse, fondé sur une analyse des efforts de coupe et de la vitesse angulaire instantanée de la broche. Voici un extrait aussi fidèle et vulgarisateur que possible de ces travaux.
 
Par MM Lamraoui et El Badaoui des Universités de Lyon et ENISE, M.?Thomas École de Technologie Supérieur de Montréal, F. Girardin de l'ENSMM/FEMTO-ST de Besançon. Ce papier dans son entier est destiné à étudier l'efficacité de la méthode de transformée de Fourier angulaire à court terme (SAFT) et les indicateurs de détection de phénomène de résonance dans un processus d'usinage. La méthode est basée sur l'analyse de la force de coupe et la vitesse angulaire instantanée (IAS). Poser les bases de l'essai Le phénomène de résonance est produit par les vibrations auto-excitées. Il survient dans le processus d'usinage pour des combinaisons spécifiques des paramètres de coupe (la profondeur de passe et la vitesse de rotation de la broche). Divers mécanismes physiques peuvent causer le phénomène de résonance. A titre d'exemple, sont cités le frottement entre l'outil et la pièce, la thermodynamique des processus ou le mode de couplage. Le phénomène de résonance dû à ces mécanismes physiques est souvent appelé le phénomène de résonance primaire. Le phénomène de résonance secondaire, qui est considéré comme l'un des types les plus importants, est dû à la régénération des ondulations de surface de la pièce. Par conséquent, la détection en ligne de ces phénomènes permet de déterminer les conditions appropriées pour maintenir une bonne qualité de production. Le but des essais est donc la détection du phénomène de résonance en fraisage. Des tests ont été réalisés en rainurage dans un alliage d'aluminium A7075-T6 [194 mm x 133 mm x 50 mm] avec un outil à deux dents en carbure micrograin. Un centre de fraisage Huron K2X10 a été utilisé pour les différents tests d'usinage. Une table dynamométrique Kistler 9255B a été utilisée pour mesurer les efforts dans trois directions orthogonales. Les efforts de coupe et la vitesse angulaire de la broche sont acquis de manière synchrone. La vitesse est obtenue à partir du codeur installé par défaut sur le moteur de la broche. Ce même codeur est utilisé comme base pour l'échantillonnage simultané des signaux. Pour obtenir la vitesse angulaire instantanée de la broche (Nmax=28 000 rpm), le codeur intégré délivrant 256 périodes électriques sinusoïdales par tour a été utilisé. Le signal du codeur a été dérivé et converti en signal créneau à l'aide d'un convertisseur TTL. Ce signal TTL est ensuite utilisé comme horloge externe pour l'échantillonnage angulaire (simultané pour toutes les entrées) et connecté également à une entrée compteur pour obtenir la vitesse angulaire. L'analyse succincte L'analyse des données expérimentales confirme la pertinence des efforts de coupe pour la détection du phénomène de résonance en usinage, ainsi que la bonne corrélation entre ces efforts et les variations de vitesse angulaire instantanées de la broche. Deux indicateurs du phénomène de résonance sont développés dans le domaine angulaire, à partir des parties périodiques et résiduelles des signaux de vitesse angulaire et d'efforts de coupe. La démonstration de leur efficacité est faite. Les indicateurs appliqués à la vitesse angulaire mesurée offrent des perspectives très intéressantes car elles ne nécessitent pas de capteurs supplémentaires et peuvent être réalisées sans augmenter le coût du système de fabrication. Une bonne corrélation entre les forces de coupe et la vitesse angulaire instantanée de la broche a été observée. Pour information, la première fréquence de résonnance du système outil-broche est à 860 Hz, et les suivantes sont à 1?600/2?400/3?400 Hz. Les trois essais à 8 000 rpm doivent donc être stable, ainsi que le test à 3 000 rpm et ap=2 mm. Deux essais sont possiblement concernés par le phénomène de résonance, à 3 000 rpm et ap=4|5 mm. La forme des copeaux pour chacune des conditions de coupe montre une coupe continue dans les cas stable, et une coupe discontinue dans les cas instables, avec des copeaux plus fortement fragmentés. Vitesse angulaire instantanée Il est bien connu que le phénomène de résonance implique des variations d'effort de coupe proportionnelles aux fluctuations de l'engagement de l'outil. Girardin et al (2010) ont démontré le lien entre les variations du couple d'usinage et les variations de la vitesse angulaire instantanée. Quand l'effort de coupe augmente, la vitesse diminue, et inversement. Il est donc attendu que les variations d'effort dues au phénomène de phénomène de résonance soient détectées sur la mesure de la vitesse angulaire instantanée de la broche. En conclusion, la détection du phénomène de résonance est cruciale dans les procédés d'usinage. Ce phénomène a été appréhendé à travers des mesures d'efforts de coupe, et de la vitesse angulaire instantanée de la broche. Si la traduction du phénomène de résonance sur l'effort de coupe est connue de longue date, sa détection sur le signal de vitesse angulaire apparait comme une approche novatrice. Au-delà des capacités de détection, c'est surtout l'apport des techniques de cyclo-stationnarité qui marque une avancée dans le domaine de la surveillance. Les possibilités de différenciation entre les phénomènes périodiques et les phénomènes parasites sont traduites dans la définition d'indicateurs, qui démontrent à la fois la pertinence des techniques utilisées dans la détection du phénomène de résonance, et la possibilité de surveiller ce phénomène sans ajouter un capteur onéreux. En effet, le capteur de vitesse angulaire monté par défaut sur la broche a été utilisé et c'est montré tout à fait suffisant. En particulier, les essais menés dans des cas stables et instables ont été détectés sur les signaux classiques (efforts), avec des techniques classiques (spectres), ainsi qu'avec les indicateurs de cyclo-stationnarité et le signal de la vitesse angulaire. Ces travaux prometteurs ouvrent donc de nouvelles perspectives dans la surveillance des procédés d'usinage. En perspective, des outils de plus faible diamètres sont envisagés, avec des fréquences de rotation plus élevées, et des trajectoires curvilignes. Les lecteurs intéressés sont invités à prendre contact avec les auteurs de cette étude afin d'en obtenir une approche scientifique complète.

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(photo) prend la direction commerciale de la France pour les produits Huron et Jyoti. Il sera épaulé dans son action par Michel Berthelot sur la moitié nord de la France et Yvano Créma pour la partie sud de la France, l'ensemble relayé par un réseau multicarte de renom. Eric Teisseire a une grande expérience de la machine outil. Il a occupé des postes de direction dans différents groupes internationaux. "Je travaillais avec Jyoti en Inde lors d'une précédente expérience, et j'ai été fortement impressionné par le dynamisme communicatif de Mr Jadeja, propriétaire de Jyoti (1?200 personnes 2 000 machines par an) et propriétaire d'Huron. La notoriété de Huron n'est pas à faire ; cela représente des milliers de machines en France. Et j'avoue ne pas avoir hésité longtemps quand Bernard Echevar m'a contacté pour accompagner ce développement et relevé ce nouveau challenge. Huron démontre qu'il est toujours possible de faire de la machine outil avec succès en France et Jyoti que la France reste attractive en investissant dans une nouvelle usine," nous disait-il lors d'Industrie Lyon.

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peuvent y découvrir des moyens innovants pour doper la compétitivité de leur entreprise. Le seul moyen d'en profiter est de le visiter.
 
De mémoire de Machines Production, on n'a jamais vu un salon lyonnais aussi bien rempli d'innovations en machines-outils, outils, logiciels et équipements propres à doper la compétitivité des entreprises de mécanique. Côté technologie, la présence des grands constructeurs mondiaux comme DMG Mori-Seiki, Doosan, Haas Automation, Yamazaki Mazak constitue déjà la garantie de voir l'offre standard la plus représentative de la technologie actuelle de travail des métaux. Tous ont à coeur de montrer leur dernière génération de machines-outils d'usinage. Les constructeurs français ont également fait le déplacement en grande majorité, depuis Berthiez, Cazeneuve, Cincinnati VR, Huron jusqu'à Laser Cheval, LGB, Realmeca et Somab. Chacun démontre sa volonté de prendre des parts de marché dans sa catégorie. Les distributeurs nationaux de machines-outils présentent également les innovations de leurs plus grandes marques, comme Delta-Machines, Decip, Halbronn, LMO, Orbatech, Rosilio, Techni-CN ou Transtec. Sans pouvoir les citer tous, les constructeurs internationaux plus spécialisés tels que CMZ, Elumatec, Emissa, GF AgieCharmilles, Handtmann, Hurco, Index, Jobs, Kern, Spinner ou Studer apportent leurs savoir-faire complémentaires. Au travers de cette liste –?bien incomplète?– à la Prévert, le visiteur devine le foisonnement technologique d'Industrie Lyon. Il doit bien préparer sa visite, car le plus moderne des ateliers de France lui donne l'occasion unique d'apprécier pleinement les technologies les plus actuelles. Côté technologique, le prototypage rapide, le tournage-fraisage, l'usinage 5 axes sur 5 faces, l'automatisation des procédés de production, l'intelligence croissante des machines, l'intégration de la qualité aux process, les techniques de finition constituent autant d'investissement présageant de l'entreprise de demain. Tous ces moyens, disponibles dès aujourd'hui, permettent aux entreprises de mécanique générale, de précision, aux moulistes et outilleurs, aux ateliers de production mécanique, de devenir plus performant en termes de qualité, délai et coût, afin de conquérir de nouveaux marchés et de conserver les anciens. Côté économique, les machines-outils actuelles coûtent beaucoup moins chers que leurs aînées, compte-tenu du delta technique franchi. Un centre d'usinage est même proposé à 37?900?€uros sur le salon, soit le prix d'une grosse berline. Ceux qui n'investissent pas dans leur outil de production vont donc connaître des difficultés croissantes, face à leurs concurrents mieux équipés. Et les visiteurs d'Industrie Lyon auront toutes les informations nécessaires pour bien investir, et doper ainsi leur compétitivité.

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Lyon, le MuTech 6 est un centre de fraisage polyvalent. D'une grande rigidité et stabilité thermique, le bâti reçoit tous les axes de déplacement sur 1 000 x 600 x 560 mm, contrôlé par règles de mesure. Doté d'une broche tournant à 12 000 t/mn et développant 26 kW, sa conception assure une grande précision d'usinage, selon le constructeur. Le centre est équipé d'une tête rotative avec axe B de +30°/-120° qui permet l'usinage des pièces en vertical et horizontal, mais également en usinage 5 axes continus. La table rotative avec axe C permet l'usinage sur 5 faces et, grâce à sa motorisation sans jeu, l'usinage en 5 axes de pièces précises sur un diamètre de 800 mm par 550 mm de hauteur. Le changeur d'outils automatique standard comprend 24 positions. Il est composé d'un bras double et d'un magasin à tambour. Avec ce centre et d'autres machines de la gamme, Huron démontre sur Industrie Lyon la capacité d'innovation ‘un constructeur français doté d'une très longue expérience et d'une réputation de robustesse et de longévité pour ses machines.

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précision sur des pièces allant jusqu'à 4 000 kg. Une structure à montant mobile en fonte rigidifie les machines et amorti les vibrations générées par les efforts de coupe dans les matériaux difficiles. La surveillance vibratoire à l'usinage permet un travail en toute sécurité pour la machine et pour l'outil. Compactes, totalement automatisées "tout en un", elles se déclinent de la MX 8 à la MX 12, pour des espaces de travail de 1 000 x 1?600 x 900 mm à 1?200 x 1?600 x 1 000 mm, modulables grâces aux options fraisage ou tournage/fraisage, table tournante ou version palettisée, palpeurs, arrosage... Ces machines ergonomiques sont équipées en standard d'un magasin d'outils à 48 logements, installé hors de la zone de travail. La machine est entièrement carénée et assure une protection complète de la zone d'usinage, de l'opérateur et de son environnement. L'ouverture de la porte permet une large accessibilité à la table et à la pièce, et l'option palettiseur réduit les temps morts lors de la pose/dépose de pièces en temps masqué.

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au secteur automobile.
 
Depuis 2002, l'entreprise portugaise TJ Moldes, fabricant de moules d'injection, a installé 15 centres d'usinage hautes performances dans ses différentes unités de production. Tous ces centres ont été produits par Huron. En effet, le mouliste privilégie les machines européennes pour sa fabrication. "Il y a deux raisons à cela. Premièrement, si nous fournissons des entreprises européennes, nous devons avoir la meilleure technologie. Deuxièmement, les fabricants de centres d'usinage doivent être de véritables partenaires et la proximité géographique est essentielle pour instaurer ce genre de relation", détaille João Faustino, fondateur et directeur de TJ Moldes. A l'époque, "nous nous trouvions à un tournant. Nous avions besoin d'une plus grande précision et d'améliorer nos capacités de réponse, afin de sécuriser les grandes commandes. Il nous fallait des machines de dernière génération, dotées de vitesses de rotation très élevées et d'une grande accélération. Nous avions également besoin d'un service complet, notamment en termes de formation et d'assistance technique, afin de pouvoir pleinement exploiter le potentiel des machines. Huron répondait à tous ces critères", ajoute-t-il. Depuis dix ans, les deux entreprises ont établi un partenariat qui va bien au-delà d'une simple relation fournisseur-client. "TJ Moldes est un client qui connaît parfaitement ses besoins. Lorsqu'il nous contacte à propos d'un nouvel investissement dans des machines, la majorité de ses spécifications techniques sont déjà définies. Il est très exigeant et ferme dans sa manière de négocier, mais nous explique toujours les raisons d'une telle exigence", décrit Bernard Echevard, directeur général de Huron. Vitesse et précision Une règle s'impose en toutes circonstances pour João Faustino : les machines doivent être conformes à leurs capacités théoriques. "Quand vous investissez dans des centres d'usinage cinq axes hautes performances, vous devez en tirer pleinement parti : ils doivent fonctionner à pleine vitesse", explique-t-il. Outre ses machines hautes performances, Huron fournit l'assistance technique locale indispensable aux yeux du dirigeant, par le biais de Tecnirolo, représentant du constructeur au Portugal. "Ils font partie de l'équipe, car nous partageons le même objectif : exploiter pleinement le potentiel des machines" Miguel Silva, de Tecnirolo, ajoute : "pour chaque projet, pour chaque moule, TJ Moldes exige l'optimisation du temps de fabrication. Notre rôle consiste à fournir toute l'assistance possible pour que la machine soit programmée à l'aide d'une stratégie d'usinage lui permettant d'effectuer le travail en un temps record. En tant que représentant de Huron, cette responsabilité nous incombe. TJ Moldes se conforme scrupuleusement à l'ensemble des instructions de maintenance des machines. C'est pour cela qu'elles peuvent fonctionner à vitesse maximale". Les pièces en plastique nécessitent un degré croissant d'ingénierie, ce qui provoque également un accroissement de la complexité du processus de fabrication du moule. "Les machines Huron permettent de réaliser les détails avec rigueur et précision, à des vitesses élevées et avec une forte accélération, mais aussi en suivant un planning d'usinage serré", souligne Bernard Echevard. TJ Moldes prévoit des investissements supplémentaires dans les années à venir, pour augmenter sa capacité de production et remplacer certaines machines. "Pour être certains de garder nos clients, il ne suffit pas de fabriquer des moules parfaits : nous devons aussi être les plus rapides", conclut João Faustino. Stratégie Alors que l'ensemble des activités commerciales et de gestion de projet est assurée par une seule entreprise, TJ Moldes, la production se répartit actuellement entre quatre unités spécialisées : TJ Moldes pour les moules de petite taille (jusqu'à 2 T), TJ Aços pour les moules de taille intermédiaire (jusqu'à 10 T), ITJ pour les moules de grande taille (jusqu'à 30 T) et RTJ, unité dédiée au test des moules et à la production (injection) de pré-séries et séries limitées, équipée de machines d'injection dotées de forces de fermeture comprises entre 125 et 1300 T. "En séparant les unités de production, nous bénéficions de tous les avantages de la spécialisation, et en fonctionnant avec des entreprises de petite taille, nous disposons d'une plus grande flexibilité en termes de planification et pouvons ainsi répondre plus vite à nos clients", estime João Faustino. L'unité de test et de pré-série leur permet de proposer une offre complète, couvrant non seulement la conception et la fabrication des moules, mais aussi le test des produits : l'unité de test est capable de prendre en charge les processus d'injection standard ainsi que les injections bi-matière et d'eau. Fabriquant des moules pour l'Europe entière, l'entreprise exporte également au Brésil, essentiellement pour le secteur automobile. "Il n'y a pas de moule facile à fabriquer", estime João Faustino, "tous les moules ont leurs propres critères et peuvent faire la différence dans les performances des machines d'injection et la qualité des pièces. Pour cette raison, certains clients qui s'étaient tournés vers l'Asie en quête de moules moins chers reviennent aujourd'hui vers nous. Dans le secteur automobile, les moules ont une importance toute particulière, car ils impliquent une géométrie complexe et un niveau de détail nécessitant une extrême précision". C'est le cas des pièces destinées aux phares, pour lesquels l'ingénierie d'éclairage inclut un niveau de détail très élevé pour optimiser la diffusion de la lumière. Concernant les avant-trains, l'esthétique et l'image de marque sont en jeu. Lorsque le client final lance un nouveau modèle ou en remet un ancien au goût du jour, il doit être sûr que toutes les pièces sont de la meilleure qualité possible, bénéficient d'un excellent traitement de surface et sont conçues pour durer. Les centres d'usinage Huron contribuent à obtenir ce résultat.

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rentable de construire des machines-outils de travail des métaux par usinage en France. Pour un pays qui se veut libre, indépendant et souhaitant son redressement industriel, cela devient même une nécessité vitale. Explications.
 
La France a participé directement à la grande aventure industrielle des 19ème et 20ème siècles. Une forte culture d'ingénieurs, de grandes écoles, des industries de premier plan en aéronautique, armement, automobile, ferroviaire, nucléaire l'ont positionnée, la positionnaient encore récemment, parmi les 5 premières économies de la planète. Accompagnatrice naturelle de ces secteurs, la machine-outil française tenait également un rang mondial dans le top 5 jusqu'au début des années 70. Toujours dans le top 10 en 1976, le secteur employait alors 22?705 personnes. La fin des trente glorieuses, avec la première crise mondiale de 1974 a marqué le début de son déclin. Aujourd'hui, la construction de machines-outils pointe au 12ème ou 13ème rang, suivant les classements. Certaines compétences sont encore là, les besoins existent et les nouvelles générations d'entrepreneurs pourraient reconstruire en une dizaine d'années un secteur de construction de machines-outils aussi fort que dans le passé. Encore faut-il le faire en évitant les erreurs passées, définir une bonne stratégie marketing, bénéficier d'un cadre fiscal et social équivalent aux pays concurrents... et trouver les compétences nécessaires. Cet article et le classement établi par la rédaction, en l'absence de tout autre connu et sous réserve des renseignements disponibles, ne traite que des constructeurs de machines-outils travaillant par enlèvement de copeaux, destinées avant tout aux moulistes, outilleurs, mécanique de précision, générale et lourde, décolletage. Avant tout, un peu d'histoire Paradoxalement, le fait de posséder un marché intérieur très fort a constitué sûrement le talon d'Achille de la machine-outil française, dans les années 70 et 80. Effectivement, très présents en France, les constructeurs français ne l'étaient pratiquement pas à l'export. La prédominance des constructeurs français sur le marché intérieur ne leur permettait pas non plus d'apprécier l'évolution des besoins internationaux à leur juste valeur. Dans les années 70, les ingénieurs conçoivent ce qu'ils jugent bien pour les utilisateurs, en tenant peu compte de leurs réels besoins. Les délais d'obtention d'une machine-outil hexagonale sont si longs à l'époque, que la demande ne peut être satisfaite. Un fort décalage se produit donc entre fournisseurs et utilisateurs français. Technologiquement en avance dans les années 60-70, chaque constructeur français imagine alors sa propre solution numérique pour la grande production. Les besoins en fabrication unitaire ou en petite série sont alors considérés comme satisfaits par les machines-outils traditionnelles. NUM ne prendra son véritable essor qu'en 1978. En ratant ce virage de la commande numérique, l'industrie de la machine-outil française a pénalisé aussi ses clients. Le manque de flexibilité, de réactivité des entreprises cause une augmentation des stocks, gourmands en capital. Les industriels de travail des métaux plus dynamiques comprennent la nécessité d'une adaptation rapide. Ils se tournent donc vers des fournisseurs de machines technologiquement plus avancées de provenance étrangère. En 1982, le plan Machine-outil du Ministère de l'Industrie de l'époque n'a fait qu'accélérer le processus de désintégration du secteur, en établissant des critères de redressement sur le seul aspect financier. Dans les années 1980, la naissance de nombreux importateurs-distributeurs va favoriser l'implantation en France des plus grands noms de constructeurs mondiaux de la machine-outil, allemands, américains et japonais, notamment. Les taïwanais et coréens suivront dans les années 90. En 1999, dernière année de l'EMO à Paris – exposition mondiale de la machine-outil – sous l'égide du symap devenu Symop, la machine-outil française était encore reconnue comme importante. La suppression de cet événement, qui se déroule désormais tous les deux ans en alternance Hanovre/Hanovre/Milan, marque la fin d'une image forte de la machine-outil française. Aujourd'hui, le secteur de la machine-outil française existe toujours, le plus gros de son chiffre d'affaires dépendant de capitaux étrangers. Même les professionnels ne connaissent pas ou peu ce secteur car, hormis Huron, LGB, Nodier-Emag et Realmeca, les constructeurs français ne communiquent pratiquement pas, contrairement à tous leurs concurrents mondiaux. D'autre part, sur plus de 300 constructeurs de machines-outils répertoriés par le code NAF correspondant en France, seule une quinzaine conçoit et construit réellement des machines-outils d'usinage catalogue, au sens le plus large du terme. Les spécialistes de l'automobile Certains constructeurs français consacrent leur capacité d'innovation exclusivement au secteur automobile. Historiquement, cela se comprend pour deux d'entre eux, filiales directes ou indirectes de constructeurs automobiles. Renault Automation a été cédé dans les années 90 au groupe Comau, lui-même affilié au constructeur italien Fiat, pour devenir Comau France. Premier constructeur français en termes de chiffre d'affaires et d'employés, Comau France construit la gamme de centres horizontaux UGV Urane, pratiquement dédiée entièrement au secteur automobile. La rédaction de Mach'Pro s'est rendue récemment sur son site de Castres, pour rencontrer une société toujours très active sur le sol français (page 32 & 33 de ce numéro). Mais Comau semble vouloir rester sur ce seul secteur et communique peu avec le reste du marché. Troisième constructeur français, PCI-SCEMM est dans une situation similaire, par son affiliation au groupe PSA. Bien que développant la gamme de centres horizontaux UGV Météor, le constructeur stéphanois a maintenu son savoir-faire en termes de réalisation de machines transfert pour le secteur automobile. Là encore, une communication trop rare avec d'autres marchés laisse supposer la volonté de cette société de rester sur l'unique secteur automobile. Seul dans ce secteur à communiquer régulièrement, le constructeur Nodier Emag, filiale du groupe allemand Emag, s'intéresse à l'ensemble du secteur industriel français. Notamment, lors d'Industrie Paris 2012, Emag a marqué une forte évolution dans ce sens avec le tour vertical VL 2 P (diamètre mandrin 160 mm). Sur cette machine, les pièces cylindriques les plus diverses peuvent être usinées de manière complète et en un seul serrage. Outre les tours verticaux qui ont fait sa renommée, Nodier-Emag commercialise l'ensemble de la gamme du groupe. Elle comprend pratiquement la plupart de technologies d'usinage, notamment avec les centres d'usinage horizontaux SW, mais aussi le taillage, la rectification cylindrique et même l'usinage électrochimique. Pour conclure ce paragraphe, signalons que, dans le secteur de la construction de machines-transfert pour l'automobile, les sociétés françaises Almo et Wirth&Gruffat ont toutes deux disparues comme constructeur depuis près de cinq ans. Le constructeur Ernault, spécialisé dans les tours de production pour le secteur automobile a fermé définitivement ses portes en mai 2009, marquant la fin du groupe Cato. La France terre de grandes machines 5 axes UGV Dès le second constructeur français, on entre dans le domaine des grandes machines UGV 5 axes à portique, avec Forest Liné. L'Usinage Grande Vitesse a été mis en pratique pour la première fois par ce constructeur dans les années soixante, d'après des principes définis au début du XXème siècle. Forest-Liné fait partie du groupe MAG depuis 2011. Ses diverses filiales dans le monde sont en cours de vente depuis mai 2012. Ceci ne change rien à la pérennité de Forest-Liné, qui constitue déjà à lui seul un groupe international cohérent, avec un site à Albert dans la somme, un autre à Capdenac dans le Sud-ouest et un troisième au Canada. Ses gammes de machines sont entièrement tournées vers la réalisation de grandes pièces complexes. La construction de machines de nappage composite trouve une forte synergie avec la construction de grands centres de fraisage UGV 5 axes. Sur le marché des machines de fraisage de grandes dimensions, Dufieux est la première société à capitaux privés dans le top 5 des constructeurs français. Spécialiste de solutions d'usinage innovantes et spécifiques, Dufieux prouve qu'il est possible de dynamiser ses ventes en France et à l'étranger. L'entreprise communique peu avec l'ensemble du marché, ses solutions spécifiques s'adressant à un nombre restreint d'utilisateur en France, semble-t-il. Septième constructeur français selon nos renseignements, la filiale du groupe Fives, Cinetic Machining, ne communique pas du tout sur ses capacités de réalisation. Héritier des constructeurs disparus Gendron, Rouchaud et d'autres ateliers moins connus, Cinetic Machining semble se consacrer essentiellement à la construction de machines spéciales de moyennes à grandes dimensions. Spécialiste des grands tours verticaux, Berthiez est dixième constructeur français et fait partie du groupe Starrag-Heckert, qui a racheté la totalité du groupe DS Technologies en 2011. Depuis Saint-Etienne, Berthiez construit et rénove les tours CNC et rectifieuses CNC verticales qui ont fait sa renommée. La commercialisation de l'ensemble des machines du groupe Starrag-Heckert a été confiée depuis novembre à la filiale Starrag France. Sur le marché des grands centres d'usinage 5 axes sous portique, le constructeur annécien Le Créneau Industriel fait preuve d'une belle santé, malgré sa petite taille. Un bureau d'études innovant permet la construction d'une vingtaine de machines portiques trois et cinq axes par an, exportées dans le monde entier. Leur fabrication française s'appuie sur un réseau de sous-traitants très qualifiés dans la région Rhône-Alpes. Les machines de la gamme Créno fourmillent d'innovations, tant dans leur tête de fraisage capable d'aspirer les copeaux, que dans le mode de prise des pièces les plus complexes. Le nouveau dynamisme des machines françaises standards En troisième position, Huron appartient au groupe indien Jioty et construit en France des centres de fraisage cinq axes depuis son nouveau site alsacien. Les lecteurs de Machines-Production connaissent bien ce constructeur, premier à disposer d'une gamme de machines-outils véritablement standard. La synergie avec Jioty lui apporte une gamme complète incluant tournage et fraisage, usinage multifonction et technologie à moteur linéaire. Il faut arriver au 6ème constructeur français pour trouver le premier constructeur de machines-outils catalogues à capitaux familiaux, Realmeca. L'entreprise de Clermont en Argonne s'appuie sur la culture d'une société familiale bien implantée dans sa région. Ses dirigeants ont su également adopter une stratégie diversifiée, alliant la conception et la construction en interne de machines-outils estampillées Realmeca, auxquelles se joignent l'importation et la distribution de la marque allemande Spinner sur toute la France et le Maghreb et de l'américain Haas Automation sur une partie Nord de l'hexagone. La conception et la fabrication de tours et centres d'usinage 5 axes UGV de haute précision et grande performance, principalement destinées à la mécanique de précision, confèrent à ses équipes de grandes compétences. Pour l'exportation, son accord de partenariat avec le constructeur allemand Spinner le fait bénéficier d'un réseau de diffusion mondial. Sous la conduite de M. Pais, le constructeur Mecanumeric continue à progresser régulièrement, tant en interne qu'en externe, pour atteindre la dixième place de notre classement. Essentiellement constructeur de découpe laser et de petits centres d'usinage pour matériaux légers, complété avec le rachat de Charlyrobot, Mecanuméric est peu présent en mécanique générale et usinages lourds. Le constructeur de tours et tours-fraiseurs Somab a été vendu par le groupe Cato au groupe chinois Spark en mars 2009. Disposant d'un fort savoir-faire en construction de tours-fraiseurs CN, Somab est présent sur les principales expositions françaises et européennes, mais n'investit pas en communication autre. SMP Technik, fabricant français de machines d'affûtage CNC 5 axes marque un spectaculaire redressement en 2011, en atteignant la treizième place du top quinze. Anciennement société coopérative, sa reprise par des capitaux familiaux semble lui insuffler un nouvel élan. Technologiquement avancées, ses machines séduisent à nouveau tous les secteurs de la fabrication et l'affûtage d'outils coupants, en France et à l'étranger. Sa présence à l'EMO 2013 marque sa volonté de conquérir les marchés internationaux. Cazeneuve, quatorzième constructeur de notre liste n'est pas le moindre des noms de la machine-outil française. Depuis Pont-Evêque (38), la société familiale continue à développer et fabriquer les tours de la marque, ainsi que les centres d'usinage issus du savoir-faire Vernier. Destiné à un public d'outilleurs et prototypistes, sa gamme de machines-outils mériterait d'être mieux valorisée. Manurhin K'MX Technologies, après avoir intégré le groupe tchèque Tajmac, a connu en 2011 une forte progression de son chiffre d'affaires, pour entrer au top quinze des constructeurs français de MOCN d'usinage. Spécialiste des tours automatiques à poupée mobile et poupée fixes, il dispose encore d'une forte notoriété dans le secteur du décolletage. Un potentiel en devenir Dans cette édition, les constructeurs LGB ou Lipemec sont cités pour leur potentiel en devenir. Bien que de taille modeste, elles possèdent toutes deux un savoir-faire sous-tendant une progression intéressante. Tous les constructeurs français de machines d'usinage cités affichent d'ailleurs ce potentiel. Il passe sûrement par un marketing rendant leurs produits plus visibles face à la concurrence étrangère, des réseaux de distribution internationaux plus offensifs et des leviers financiers plus forts. Comme toutes les entreprises de mécanique industrielle, elles doivent pouvoir dépasser les contraintes et charges pesant sur les sociétés françaises et, surtout, trouver à embaucher un personnel motivé et compétent. Car le principal retard pris ces vingt dernières années se situe d'abord au niveau de la formation des jeunes générations. C'est le challenge à venir, et les entreprises ne doivent compter, dans ce domaine comme dans bien d'autres, que sur elles-mêmes.

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précision sur des pièces allant jusqu'à 4 000 kg. Une structure à montant mobile en fonte rigidifie les machines et amorti les vibrations générées par les efforts de coupe dans les matériaux difficiles. La surveillance vibratoire à l'usinage permet un travail en toute sécurité pour la machine et pour l'outil. Compactes, totalement automatisées "tout en un", elles se déclinent de la MX 8 à la MX 12, pour des espaces de travail de 1 000 x 1?600 x 900 mm à 1?200 x 1?600 x 1 000 mm, modulables grâces aux options fraisage ou tournage/fraisage, table tournante ou version palettisée, palpeurs, arrosage... Ces machines ergonomiques sont équipées en standard d'un magasin d'outils à 48 logements, installé hors de la zone de travail. La machine est entièrement carénée et assure une protection complète de la zone d'usinage, de l'opérateur et de son environnement. L'ouverture de la porte permet une large accessibilité à la table et à la pièce, et l'option palettiseur réduit les temps morts lors de la pose/dépose de pièces en temps masqué.

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qui bénéficient des connaissances techniques acquises au fil des développements laser. Huron est un constructeur fier de proposer ces systèmes de mesure, qu'il a contribué à optimiser, au sein de ses machines.
 
La guerre des prix continue de faire rage dans le monde de la machine-outil. Pourtant convaincue à 100% du bien-fondé d'un palpeur laser dans ses machines, la société Huron propose désormais la possibilité de monter des palpeurs mécaniques Blum-Novotest sur ses gammes. "Le laser représente environ 10% du prix de la machine-outil. Le palpeur mécanique d'outils coupants nous permet de proposer des centres d'usinages précis à des prix plus bas", explique Dominique Lutz, directeur commercial de Huron. "Les compétences du laser Blum-Novotest ont été retraduite sur leur gamme de palpeurs mécaniques, pour l'outil comme pour la pièce. De plus, à prix équivalent, la réactivité de Blum-Novotest est supérieure aux autres fournisseurs et le SAV est rapide", ajoute Bernard Echevard, directeur général. Cette capacité, particulièrement appréciée, est le fruit d'un long partenariat entre les deux entreprises, dont les équipes ont pris l'habitude de travailler ensemble dans le monde entier au point de partager sans entrave les remontées du terrain. Pour Guillaume Thenon, directeur de Blum-Novotest France, "Huron a été pour beaucoup à l'origine des développements sur le laser, notamment dans le développement logiciel des cycles de mesure". Cette synergie a donc été naturelle lors du lancement des palpeurs mécaniques d'outils et des palpeurs pièces. Précis et rapide En effet, Blum propose trois types de solutions de mesure pour les machines-outils : le laser de mesure d'outil, monté à plusieurs centaines d'exemplaires dans les centres d'usinage Huron ; les palpeurs pièces de la série TC pour la mise en position et les contrôles d'éléments après usinage ; les palpeurs mécaniques d'outil. Les palpeurs pièces les plus vendus sont les multidirectionnels TC52 (version pour petits centres d'usinage : 40 mm de diamètre, vitesse de palpage 2?m/min, répétabilité à 0,3?µm) et le palpeur universel TC50 (63 mm de diamètre, 3?m/min et 0,3?µm). Ils utilisent la transmission infrarouge, coeur du "pack Duo" palpeur pièce/ palpeur mécanique d'outil n'utilisant qu'un seul récepteur de signal, un logiciel différenciant le palpeur actif de l'autre en cours de cycle. Ces produits sont évolutifs : Blum-Novotest adapte la longueur d'onde de transmission IR selon la réalité d'atelier pour éviter les interférences, avec l'éclairage machine notamment. Les logiciels associés aux appareils sont adaptés à la vitesse de l'évolution des commandes numériques. En effet, si la norme ISO interdit le contrôle pièce avec le moyen de production, la mesure en machine présente l'avantage de limiter le nombre d'aller-retour entre l'atelier d'usinage et le contrôle qualité. Du fait, même si souvent, l'utilisateur considère qu'il a "acheté une machine-outil pour produire, pas pour mesurer", l'intégration d'un équipement de mesure dans la machine, assorti d'une programmation de vérification en cour de cycle d'usinage, aboutit aux gains de productivité. "Nous améliorons le résultat pièce", souligne Michel Kimenau, directeur technique de Huron. "Nous avons développé notre propre logiciel pour positionner l'outil coupant dans l'espace afin de calibrer nos machines 5 axes avec le palpeur pièce. Nous savons également donner les préconisations nécessaire afin de garder la précision d'usinage en fonction des températures ambiantes rencontrées dans les ateliers des utilisateurs". Gain de productivité En effet, la collaboration technique se trouve être au quotidien multipartite. Ainsi, pour une entreprise d'usinage de pièces pour l'aéronautique, qui avait besoin de quatre nouvelles machines de grande taille assorties d'un gain de productivité à la pièce, les échanges techniques ont duré plusieurs semaines pour aboutir au choix d'équiper la première machine d'un pack Duo. Les trois partenaires ont oeuvré pour développer un cycle de contrôle de bris d'outil fiable à 100% puisque sans fausse mesure et surtout rapide : "Il faut toujours doser le temps de mesure d'outils, considéré comme un temps mort pour l'usinage, pour augmenter la productivité et obtenir le résultat pièce voulu". Le résultat ayant été probant, les trois machines suivantes ont été équipées de la même façon. Une autre entreprise, allemande, devait effectuer systématiquement un contrôle de poche sur ses pièces. Sébastien Schmitt, technicien d'application de Huron, est allé passer une journée sur site pour montrer comment améliorer la productivité de cet usinage, toujours avec un équipement "Duo" de Blum-Novotest : "La mesure directe prend moins de temps que de démonter la pièce, prendre ses cotes et la remonter pour la retoucher. Ce procédé, habituellement monté sur nos 5 axes, a, dans ce cas particulier, été adapté à un procédé 3 axes, simple, mais gagnant en termes de productivité". Echange gagnant "Nous sommes souvent les premiers à bénéficier des nouveautés et modifications de Blum pour les tester et garder un avantage concurrentiel", se félicite Bernard Echevard. "Nous sommes toujours en veille de ce qui se développe pour l'intégrer à nos machines. Cela demande du temps et génère des coûts de développement produit, d'application, en formation client... mais au final, la valeur ajoutée est non négligeable et nous différencie de la concurrence !" Guillaume Thenon acquiesce : "Huron est un partenaire très important pour Blum. C'est un échange dans les deux sens, gagnant?– gagnant". La coordination des deux équipes Blum-Novotest et Huron est indispensable aux yeux du constructeur. "Aujourd'hui, 80% du chiffre d'affaires est réalisé à l'export. Les premières questions posées par le client concernent le service et les accessoires", explique Dominique Lutz, "pour un client Biélorussie, nous avons eu à répondre en une demi-journée ! Pour un client en Allemagne, nous avons fourni la pièce du jour au lendemain !" Car il est bien connu que le temps, c'est de l'argent... CQFD !

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