pour les matériaux de base dont notamment le carbone, les aciers alliés, les aciers inoxydables, les alliages à base de cobalt et de nickel. Le traitement de surface breveté UltraFlex est applicable en différentes épaisseurs de façon personnalisée, d'environ 0,254 mm à 2,03 mm. En fonction de l'application, la surface lisse UltraFlex s'utilise "telle quelle" ou usinée au type de fini souhaité. Le procédé breveté UltraFlex réalise les liaisons métallurgiques du système d'usure directement sur le substrat, en une surface d'une épaisseur constante et avec un taux de dilution minimal.

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plus diverses et trouve de plus de plus de partenaires de licence. Ses qualités intrinsèques le destinent effectivement à devenir un nouveau standard, notamment pour les travaux d'usinage les plus difficiles.
 
Le fabricant Haimer GmbH d'Igenhausen est bien connu du marché pour ses porte-outils et systèmes de frettage d'outils innovants. Depuis plusieurs années, il a développé et breveté le porte-outil Safe Lock. Les fabricants d'outils Data Flute, Emuge Franken, HAM, Helical, Kennametal, Sandvik Coromant, Seco, Walter et Widia en ont déjà acquis des licences. Andreas Haimer, membre de la direction, affirme : "Avec le système Safe-Lock, nous avons conçu une protection d'extraction intégrée pour outils, combinant force de serrage par friction et verrouillage de forme positive. Les résultats obtenus sont de loin meilleurs qu'avec des porte-outils ordinaires. Ceci nous convainc que le Safe-Lock deviendra le nouveau standard pour l'usinage extrême." Pourquoi et comment fonctionne le système Safe-Lock ? Le système du Safe-Lock est né des exigences de l'enlèvement de copeaux lourds. Lors du fraisage de beaucoup de pièces d'usinage, jusqu'à 90% de la matière sont souvent enlevés. Afin d'optimiser le processus et atteindre un haut taux d'enlèvement de copeaux, des couples et forces d'avances élevés ainsi qu'une vitesse de rotation basse sont souvent choisis. Cependant, de hautes forces de traction mènent à un mouvement alternatif de l'outil dans le mandrin. Le danger d'une extraction de la fraise de son support apparaît alors. Ceci concerne particulièrement les porte-outils combinant un serrage précis à une bonne concentricité tels que mandrins de frettage, mandrins hydrauliques ou mandrins de serrage par force. Le principe du Safe-Lock fait appel à des rainures hélicoïdales rectifiées dans le corps de l'outil. Conjointement, le montage de broches dans le mandrin (mandrins de frettage, porte-pinces ou mandrins expansibles hydrauliques) empêche l'outil de tourner à vide dans des conditions de travail extrême et même de sortir du mandrin ou d'en être extrait, évitant par la même des dégâts importants et donc des coûts conséquents avec des outils onéreux. La combinaison entre protection d'extraction et haute concentricité mène à un travail de coupe amorti en vibration et par conséquent très efficace. Ainsi, il est possible d'augmenter le taux d'enlèvement d'un facteur 2, selon le fabricant, par l'augmentation significative des profondeurs de coupe ainsi que des avances. En même temps, l'usure de l'outil est réduite. Remplacement des mandrins Weldon en cours Par manque d'alternatives, beaucoup d'utilisateurs utilisent des mandrins Weldon ordinaires jusqu'ici, dont la vis de serrage permet un ajustement positif. On peut y appliquer des couples de serrage à n'importe quelle hauteur jusqu'à ce que la fraise casse finalement. L'utilisation des mandrins Weldon implique une concentricité décalée générant des vibrations, un mauvais serrage du à l'espace nécessaire dans le mandrin, un équilibrage imprécis provenant d'un serrage unilatéral. Tout cela se traduit par la courte durée de vie d'outils souvent onéreux, notamment dans le cas de l'HPC. Le système du Safe-Lock de Haimer remédie à ces inconvénients et peut remplacer le Weldon en tant que standard avec de très forts avantages. Ceci est déjà avéré pour toutes les applications, du titane et de l'aluminium jusqu'à l'acier à outils ordinaire, pour lesquelles sont utilisés actuellement des mandrins Weldon. Des avantages avérés par les utilisateurs Depuis 2009, Boeing Portland utilise le Safe-Lock comme standard. Sur une fraiseuse à portique verticale avec une interface HSK-A100, a été placé un mandrin de frettage avec Safe-Lock présentant un alésage de 32 mm, pour une longueur de 120 mm. Le même outil en carbure revêtu avec une longueur de coupe effective de 83 mm a été utilisé pour l'ébauche et l'usinage de précision. Un élément d'avion délicat en Ti6AL4V – un alliage de titane habituel dans l'industrie aéronautique – a servi de pièce d'essai. Les résultats ont dépassé de loin les attentes. Ainsi, à aucun moment le danger d'une extraction de l'outil du mandrin n'est apparu. La durée de vie de l'outil a plus que doublé. Des différences remarquables ont été relevées sur la surface. Il n'y a pas eu de vibrations, tant lors de l'ébauche que lors de l'usinage de finition. Une croissance significative de la productivité a pu être réalisée par l'augmentation du taux d'enlèvement de copeaux. Boeing Portland a été le premier client final à devenir partenaire de licence Haimer en 2009. La société peut désormais tailler elle-même les rainures du Safe-Lock dans ses outils spéciaux. A partir de ce moment-là, l'ébauche a gagné en sécurité et est devenu plus productive. Cette adoption du Safe-Lock est devenue un véritable avantage par rapport à la concurrence, pour le travail d'enlèvement de copeaux exigeant. Des partenaires de licence renommés De nombreux partenariats officiels avec des fabricants d'outils ont déjà été conclus par Haimer. Sandvik Coromant a été l'un des premiers fabricants d'outils à se décider pour le nouveau système de serrage d'outils de Haimer. En 2012, Sandvik Coromant a inséré ce système de serrage sous le nom de "iLockTM" dans sa gamme de produits, afin d'équiper ses fraises en carbure. Kennametal a signé depuis 2011 un accord de licence pour le système breveté Safe-Lock. Le nouveau catalogue "Fraises et outils de système" contient déjà des outils et mandrins de serrage avec Safe-Lock. Chez Walter AG ce système de protection a été présenté pour la première fois à un large public lors de l'EMO de Hanovre 2011. Très prochainement, Walter vendra des outils avec Safe-Lock sous le nom de Walter Xpress, ainsi que des finitions spéciales et porte-outils adaptés dans sa gamme de produits. Les sociétés HAM Andreas Maier et Seco ont également signé un traité de coopération avec Haimer pour le Safe-Lock. Le principe du système Safe-Lock n'est pas limité à des mandrins de frettage. Il peut aussi bien être intégré dans des porte-pinces ou mandrins hydrauliques. Afin d'être au meilleur service des utilisateurs sans machine de frettage, Haimer propose une gamme de porte-pinces de haute précision HG. Selon les exigences, Haimer recommande ses antivibratoires Power Collet Chucks pour l'usinage HSC et les Heavy Duty Collet Chucks amortissant également les vibrations pour le travail d'enlèvement lourd.

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tournage est relativement faible par rapport au coût de l'investissement immobilisé, ne pas avoir cet outil sous la main peut conduire à l'arrêt d'une chaîne de production entière. C'est pourquoi Kennametal innove dans l'extension de son système de gestion d'outils ToolBOSSTM. Le tout dernier modèle est une unité de démonstration portable plus compacte, mise à la disposition de ses partenaires du réseau de distribution par Kennametal. D'un poids de seulement 45 kg, l'unité de démonstration comprend un ordinateur doté de la version complète du logiciel de gestion des stocks ToolBOSS Inventory Manager, un écran tactile standard et deux niveaux de stockage préconfigurés. En largeur et profondeur, l'unité de démonstration est une armoire ToolBOSS de taille réelle, mais d'une hauteur de seulement 58,4 cm. La Flex Unit est une machine de la même gamme en taille réelle, qui débute à 8 tiroirs pour mieux présenter les avantages de la ToolBOSS. Pour répondre aux exigences croissantes des utilisateurs, il est possible d'ajouter des tiroirs supplémentaires dans la limite de 26 niveaux. L'unité ToolBOSS Modulo, est un bloc de rangement modulaire pouvant être configuré pour fournir différentes dimensions de plateaux et tiroirs. Cette proposition étend la gamme ToolBOSS pour accueillir non seulement davantage d'outils, mais aussi tous autres articles que les entreprises souhaitent pouvoir contrôler plus efficacement, comme les pièces de rechange, les gants, les équipements de sécurité individuels et autres. Pour les opérations plus importantes, le système Modulo peut gérer efficacement et en toute sécurité jusqu'à 120 tiroirs, avec des fonctionnalités complètes d'identification, utilisation et réapprovisionnement automatique. ToolBOSS Roto Point, quant à lui, peut gérer entre 234 et 468 logements sécurisés avec de nouveaux séparateurs de compartiment amovibles, dont notamment une variante reconfigurable sur le site du client.

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la démarche implique un réel partenariat gagnant-gagnant.
 
Le groupe John Deere a célébré en 2012 ses 175 ans d'existence. Constructeur d'engins mécaniques hors route depuis l'origine, la qualité et la fiabilité des produits est toujours un credo partagé par tous les employés. "Je ne mettrais jamais mon nom sur un produit qui n'aurait pas en lui le meilleur de moi-même," se plaisait à dire John Deere, fondateur de la société. Dans l'unité de fabrication de moteurs diesel d'Orléans-Saran (900p), cette maxime sert de fil conducteur à l'organisation même de la production. Ce principe a présidé à la mise en place du full service en tool management, ou service complet par les fournisseurs d'outils coupants. Il détermine la stratégie d'achat dans ce domaine. Reportage. Une organisation orientée vers la réduction des coûts Avec les techniciens méthodes détachés en production et l'acheteur outils coupants Florent Naizondard, Mikael Duvallet pilote le full service outils coupants au sein du service méthodes. L'objectif consiste à produire sans défaut des blocs moteurs, bielles, culasses et vilebrequins sur 5 lignes de production fonctionnant en 4 ou 5 équipes. Afin de répondre aux normes européennes de pollution avec les moteur TIER4 de 48 à 275CV, un investissement dans une nouvelle ligne Grob d'usinage de blocs a été effectué en 2010. Une plus grande précision des composants est notamment essentielle pour répondre à ces normes. "Nous demandons aux constructeurs de machines de nous proposer un coût global de production" précise Florent Naizondard. Ainsi, Grob a proposé la solution de production globale la mieux appropriée, en partenariat avec notamment le fabricant d'outils allemand Guhring. Celui-ci répondant à tous les critères de sélection John Deere, il a été retenu pour devenir un partenaire important outils coupants en full service de l'unité d'Orléans-Saran en 2011. "Un partenaire en Full service est payé pour ses outils en fonction d'un ratio sur une pièce effectivement produite" explique Florent Naizondard. Ainsi, Guhring perçoit un certains nombre d'€uros par bloc cylindre, pour l'ensemble des outils fournis. Sous la responsabilité de Jérôme Depoilly, technico-commercial de Guhring France, Guhring a plus particulièrement en charge les forets, fraises, alésoirs et tarauds. Sont également compris dans cette responsabilité la fourniture des outils de forage profond de la gamme Botek. L'affûtage et le réapprovisionnement des magasins font partie du service. Kennametal et Seco, autres partenaires full service sont logés à la même enseigne. "Notre objectif commun vise à faire baisser les coûts de production en évitant les casses d'outils, en améliorant leur durée de vie, en augmentant les vitesses de coupe," souligne Mikael Duvallet. Compétences structurées, communication assurée Guhring a gagné ses galons de partenaire full service de premier ordre en proposant la modification d'une gamme d'usinage, économisant une opération. "Personne n'y avait pensé auparavant, et Guhring nous a prouvé les compétences de ses techniciens et la valeur de son service à ce moment là," affirme Florent Naizondard. La structure des équipes autour du full service assure de l'examen permanent des questions liées à l'usinage. "Chaque professionnel est centré sur son métier, que ce soit en relation avec la production pour les techniciens méthodes, en gestion des coûts outil/pièce pour Mikael, en gestion du budget et contrat d'appro pour moi-même," rappelle Florent Naizondard. Les compétences en techniques de coupe, logistique d'affûtage et de revêtement sont ainsi largement déléguées à Guhring, par l'intermédiaire de Jérôme Depoilly, présent 4j/5j au sein de l'entreprise. "Guhring nous apporte également le service d'un atelier d'affûtage et de traitement intégré en France. C'est une garantie de maîtrise que n'ont pas tous les fournisseurs en outils monoblocs," précise Mikael Duvallet. Au sein de l'atelier d'Orléans-Saran, Guhring dispose d'un magasin d'outil avec tiroirs d'entrée et de sortie pour les outils neuf et affûtés, ou usés à affûter. "Nous gérons 140 références d'outils, ce qui représente environ 3 000 outils dans le circuit," précise Jérôme Depoilly. Sa présence constante sur place permet l'organisation de réunions régulièrement, afin d'examiner tous les aléas de production et de logistique ayant eu lieu, d'en analyser les causes et de trouver les solutions. "Le full service implique une communication constante entre les interlocuteurs. Cette communication nous oblige à mettre à plat les problèmes dès qu'ils se produisent, et à les résoudre," affirme Mikael Duvallet. Le full service apporte également l'expérience du fabricant d'outils Guhring, forgée au travers de millions d'outils fournis dans le monde et relayée par Jérôme Depoilly chez John Deere. "Dans le choix de nos fournisseurs, leur capacité d'innovation joue un grand rôle, au même titre que la qualité de leurs produits et leur aptitude à suivre nos outils", précise Florent Naizondard. En séparant la connaissance de la coupe de celle des procédés, John Deere place chacun au centre de son métier, chacun en phase avec le meilleur de ses compétences. Les professionnels tirent ainsi ensemble, et de manière optimale, la qualité vers le haut et les coûts vers le bas. Service complet pour tous Ses produits, son service, ses compétences ont placé Guhring France dans les fournisseurs préférentiels chez John Deere unité d'Orléans-Saran pour le full service. "Ceci place Guhring en bonne position pour un renouvellement du contrat de trois ans conclu entre John Deere et Guhring," indique Florent Naizondard. Avec son atelier d'affûtage et de traitement thermique implanté en Haute-Savoie, Guhring France prouve ainsi qu'il dispose des moyens humains et matériels d'assurer un tel suivi dans son ensemble. D'une autre manière, Guhring France le fait également pour tous ses clients sur le territoire hexagonal, en mettant à leur service des moyens identiques à ceux de la maison mère allemande. C'est toute la cohérence du service Guhring, partout où le fabricant est implanté dans le monde.

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tarauds carbures monoblocs.
 
Proposant des solutions d'usinage accompagnées de solutions de services comme le réaffûtage et l'assistance technique, Kennametal apporte le savoir-faire et l'expérience de ses équipes pour les opérations de perçage, d'alésage ou bien même de taraudage dans les différents secteurs industriels. Le guide complet de sélection d'outil du catalogue général d'outils 2013 de Kennametal est organisé pour le perçage par diamètre, taux horaire et précision du trou ; il indique les avantages essentiels de chaque outil de la gamme de perçage et fournit une aide visuelle permettant d'identifier rapidement l'outil le plus efficace et le mieux adapté à l'application désirée. Panoplie d'outils Du "micro" au très gros, les outils de perçage/forage de la cuvée 2013 visent la rentabilité "au trou". Première gamme de micro-forets polyvalents de la marque, GOdrill couvre ainsi une plage de diamètre de 1 à 12,7 mm afin de compléter la gamme de perçage modulaire qui commence au diamètre 8. Intégrant plusieurs technologies brevetées, le foret carbure monobloc YPC Beyond, conçu pour l'usinage des fontes grises, ductiles, les CGI et ADI, bénéficie de la technologie Y-TECH : la répartition inégale des goujures combinée à la géométrie HP lui permettant de supporter les conditions de coupe élevées, la nuance KCK10 lui apporte la résistance à l'usure nécessaire en garantissant une évacuation des copeaux de qualité. Développée en renfort des forets modulaires KSEM, qui couvrent la plage de diamètre de 12,5 mm à 40 mm avec des longueurs de perçage standard jusqu'à 10xD, la gamme de foret KSEM PLUS couvre les diamètres 28 à 70 mm en incorporant des plaquettes vissées en périphérie. Appréciée des secteurs de l'énergie, la gamme KSEM PLUS garantit une grande productivité. A noter, la solution KSEM PLUS B1 et ses patins de guidage capable de percer des matériaux empilés, des sorties inclinées et des trous à coupes interrompues. Tendance multimatériaux Prévues pour travailler dans un grand nombre de matériaux, les solutions d'alésage jouent aussi sur les gammes de diamètres. La panoplie d'outil d'Alésage Romicron utilise des plaquettes de tournage ISO et peut aborder ainsi tous les types de matériaux. Elle se décline dans une gamme de diamètres compris entre 4 et 213 mm et jouit d'un système de compensation d'usure assurant un réglage fin rapide de 2 µm au diamètre par incrément sans rattrapage de jeu. L'outil Romicron garantit une tolérance serrée jusqu'à IT5. Le système d'Alésage ModBORE utilise aussi des plaquettes de tournage ISO pour fiabiliser les opérations d'ébauche comme de finition dans la plupart des matériaux. Cette gamme couvre une plage de diamètre de 9,75 à 2?205 mm et se caractérise par des cartouches polyvalents interchangeables. Les tarauds carbures monobloc ne sont pas en reste : Beyond (performance multi-matériaux), tarauds HSS-E-PM frittés (haute qualité de filetage), taraud éolien et tarauds pour application générales, en coupant ou en déformant, sont au menu. Ces derniers accueillent GUN T920, fabriqué en acier rapide de haute qualité, avec une goujure dessinée pour réduire le couple de taraudage et un col facilitant la lubrification. Perçage toutes profondeurs Les outils de perçage à plaquette Kennametal se répartissent peu ou prou en deux gammes : pour les trous peu profonds, Drill Fix, pour les trous profonds, HTS. Côté Drill Fix, la variante Drill Fix DFR se décline dans les diamètres 12,5 à 24 mm pour le forage 2 à 4 x D. Ses plaquettes intérieures et extérieures de forme rectangulaire permettent d'usiner avec des copeaux courts tout en travaillant avec des vitesses d'avance élevées. Les versions Drill Fix DFS associent une plaquette carrée à quatre arêtes de coupe avec une plaquette intérieure trigone assurant le centrage lors de l'usinage pour obtenir un bon rendement tout réalisant un bon état de surface et une bonne rectitude des trous usinés. Pour les applications particulières, on passe en Drill Fix DFT : les diamètres de 24 à 82 mm sont associés à un large éventail de longueurs, de géométries de plaquette et de nuances. Côté HTS, ces systèmes de perçage profond jusqu'à 10 x D indexables domptent l'acier, l'acier inoxydable, la fonte ductile et les matériaux non ferreux. Les trois systèmes HTS-C (forets à plaquettes à goujure hélicoïdale, puissance et vitesse basse), HTS (têtes de perçage équipées de forets pilotes et de cartouches utilisant des plaquettes Drill Fix DFT de forme trigone), et HTS-R (grandes vitesses d'avance avec les plaquettes Drill Fix DFR rectangulaires), couvrent les diamètres compris entre 20 et 270 mm.

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fabriquent des outils coupants dans l'hexagone. Ce très bref panorama trace les contours d'un secteur en bonne santé.
 
Une histoire riche de développement Dans l'histoire des outils coupants, la France a toujours tenu une bonne place. Dès 1896, le français Moissan obtient par un procédé de fusion l'alliage W2C, capable de rayer du corindon. Avec Williams, ils produisent le premier alliage de formule WC et présentent leur découverte à l'Académie des Sciences en 1898. En 1900, c'est à l'exposition universelle de Paris qu'est exposé pour la première fois l'acier rapide développé par Taylor & White(USA) de la Bethlehem Steel Company. En 1930, le Carbone Lorraine commence la production de métal dur en France avec une licence de Général Electric. Les premières productions de métal dur sont faites en Suède par Fagersta Bruks AB ("Seco") suivi par Sandviken Steelworks AB en 1932 ("Coromant"). Presque simultanément, Safety commence la production de métal dur en France avec une licence de Krupp. La société Secemaeu commence ses activités dans le carbure en 1945 à Grenoble grâce à une coopération technique avec l'autrichien Plansee. Cette coopération se poursuivra avec Le Carbonne Lorraine, puis Ugine Carbone et Ugicarb, devenu aujourd'hui Sandvik Hard Materials Ugicarb. De nombreux sites de production d'outils coupants voient le jour après guerre, sur tout le territoire. L'innovation provient aussi de petites sociétés inventives. Ainsi Belin, devenu LMT Belin, se lance dès les années 60 dans la fabrication d'outils diamants dans le Jura, Tivoly construit son usine de "mèches américaines" en Savoie, Le Carbure du Chéran et Pedersen construisent leur savoir-faire de carburiers, Stellram prend une place grandissante dans les outils à plaquettes. Tous les grands noms vont implanter un site de production en France durant les trente glorieuses, avec Krupp Widia en région stéphanoise, Sandvik Coromant à Orléans, Safety à Fondettes, Seco à Bourges. Durant les années 90, les divers rachat et fusions vont modifier quelque peu le paysage, par des regroupements rendus nécessaires par le financement à la fois des outils de production et des réseaux de commercialisation. Dans les années 2000, certains sites de production de carbure vont progressivement fermer, ou devenir de simples centres d'affûtage comme celui de Kennametal en région stéphanoise. Aujourd'hui, en fonction de l'évolution de la communication et de la logistique, la situation semble s'être stabilisée autour de trois stratégies différentes. L'implantation sur un marché toujours porteur La France vient immédiatement derrière l'Allemagne et la Suède comme fabricant d'outils coupants, grâce à un tissu dense de PMI d'affûtage, d'une part et de quelques sites historiques, maintenus par la volonté de leurs acquéreurs. Sandvik Tooling France division Coromant est le premier fournisseur d'outils coupants en France, à partir de son site d'Orléans. Avec plus de cinquante personnes, son centre de R&D, de fabrication d'outils spéciaux et de conseil technique est très actif, notamment pour les secteurs automobiles et aéronautiques. Avec les personnels techniques, l'administration des ventes et le marketing la division Coromant compte environ 190 personnes, après avoir intégré la partie grands comptes de la division Safety. Mais le premier fabricant d'outils coupants en France est incontestablement Seco Tools. C'est aussi la seconde marque d'outils diffusés en France. Seco Tools emploie 570 employés sur le territoire national, soit 10% de ses effectifs mondiaux. Elle dispose de quatre sites de production dans l'hexagone. A Bourges, le site principal est consacré à la fabrication d'outils de fraisage standard complexe et d'outils spéciaux. Il dispose d'un centre de R&D et de formation. A Bouxwiller, l'ancien site d'EPB développe et fabrique toute la gamme d'attachements monoblocs et modulaires, ainsi que les têtes à aléser. A la Tour du Pin c'est l'entreprise des frères Planche qui a été rachetée par Seco Tools dans les années 90 pour compléter la fabrication de systèmes d'alésage à têtes ou à plaquettes interchangeable. Enfin, à Mortagne sur Sévre, les outils standards et spéciaux en PCD conçus et fabriqués ici permettent de répondre aux besoins d'usinage de tous les matériaux non ferreux. Ainsi, plus de 35% du catalogue de produits standards Seco Tools est produit en France. Chaque centre de production est maître de sa R&D et bénéficie d'un investissement constant en termes de moyens de production et de compétences humaines. Sur le site de Bourges, 25% du parc machine a été renouvelé en 2 ans avec des centres d'usinage 5 axes UGV de dernière génération. Sandvik Tooling France division Safety apparaît comme le second fabricant d'outils coupants en France avec plus d'une centaine de personnes travaillant sur le site de Fondettes. Très succinct, ce panorama est forcément incomplet, car les imbrications entre les différentes sociétés sont difficiles à discerner, et la fabrication de chacune intègre à la fois outils coupants, attachement ou/et équipements périphériques. On peut cependant affirmer que les sociétés produisant tout ou partie de leurs gammes d'outils sur le sol français affichent une très bonne santé financière et une meilleure pénétration du marché. Ainsi, toutes réserves prises, il semble possible de dire qu'environ 60% du marché de l'outil coupant vendu en France est détenu par Sandvik Tooling division Coromant, Seco Tools, Sandvik Tooling France division Safety et Walter France. Centres logistiques et services techniques Grâce aux organisations logistiques de plus en plus performantes pour livrer en 24h un consommable dans toute l'Europe, beaucoup d'autres grands généralistes considèrent depuis dix ans le marché européen dans son ensemble. Leurs sites de décision et de production sont donc centralisés, notamment en Suède et en Allemagne, qui restent les premiers pôles de fabrication d'outils coupants. Ainsi ATI Stellram n'a plus qu'un bureau en France, son centre logistique et de recherche étant en Suisse et aux US. Ceratizit dispose d'une organisation technique en France dédiée aux grands donneurs d'ordres, tandis que sa filiale WNT offre un service logistique très réactif depuis son centre de Kempten avec une filiale commerciale en France suivant la distribution. Gühring assure l'approvisionnement du marché depuis l'Allemagne, tout en maintenant un atelier d'affûtage et de traitement en France capable de répondre aux besoins spécifiques. Le carburier Horn investit en France et développe fortement ses filiales en région parisienne et en Haute-Savoie, afin d'apporter conseil et outils techniques au plus près des besoins. Iscar a depuis longtemps privilégié une filiale française forte de compétences techniques, avec un stock suffisant pour répondre aux besoins du marché. Jongen Unimill dispose d'une base technique à Sarreguemines, véritable interface avec le fabricant allemand. Kennametal conserve une organisation technico-commerciale, mais a considérablement réduit ses capacités de production hexagonales. Komet conserve une filiale de distribution à côté de Lyon. Mitsubishi Metal Carbide continue à développer son service technique de proximité. Widia est commercialisé par Vargus France. Pour retrouver tous les fournisseurs, le meilleur moyen consiste à consulter le Guide des Nuances annuel de Machines Production. Certaines niches comme l'outil carbure monobloc de précision donnent lieu à de rudes concurrences, notamment en provenance de Suisse. Ainsi, Dixi Polytool a su se tailler une grande réputation de qualité et de performance grâce à sa filiale implantée en France depuis plus de vingt ans. Le conseil de ses techniciens, la qualité de ses outils et leur capacité à dépasser les limites de la coupe en sont les bases les plus solides. Dans le même secteur, Conceptools est rassembleur de compétences et commence à prendre pied sérieusement dans l'hexagone. Avec ces quelques exemples, on voit que le service de proximité constitue toujours une préoccupation constante des fabricants, notamment pour les outils les plus techniques. Des techniciens sont alors affectés aux grands secteurs de l'aéronautique, de l'automobile, des moulistes ou du décolletage, tandis que la sous-traitance en mécanique générale et de précision bénéficie d'un réseau de distribution dense sur tout le territoire. Distribution régionales ou internet ? La distribution sans fabrication joue toujours un grand rôle en France, en assurant le rôle de proximité. La qualité du conseil technique est très inégale et le prix est souvent un argument prépondérant. De plus, les regroupements et rachats des petites sociétés familiales par des grands groupes de distribution de fournitures industrielles tendent à mettre l'outil coupant au même rang que le mètre à ruban ou les chaussures de sécurité. Si l'on suit cette tendance, l'utilisateur averti a intérêt à effectuer ses achats directement par internet auprès des grandes centrales de distribution multimarques, comme Brutsch & Ruegger ou Hoffmann. S'ils veulent survivre et se développer, les distributeurs régionaux doivent apporter un service de proximité, de conseil technique, de fourniture globale et de facturation unique encore plus performant. Enfin, et ce n'est pas le moindre, le réseau dense d'affûteurs français fournit une grande partie des outils spéciaux avec toute la compétence nécessaire. Ce sujet fera l'objet d'un autre article plus détaillé lors du numéro 954 de février 2013, dédié au salon Aff'Tech de Reims.

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alésoirs RMB-E. Ils s'utilisent avec une clé six pans garantissant un réglage du diamètre de l'outil de 2 µ à chaque rotation de 30°, réalisé directement sur la machine, sans contrôle annexe. La plage de réglage des outils se situe à trois fois la classe de tolérance IT6, ce qui peut augmenter la durée de vie de l'outil jusqu'à 300% : la déformation élastique s'effectue au sein du corps en acier, ce qui ne change pas les caractéristiques géométriques de l'outil. La conception sécurisée et brevetée du réglage intègre un système d'arrêt automatique après deux tours complets ce qui évite d'endommager l'outil en cas de serrage ou desserrage abusif. Ce système permet aussi d'inverser l'expansion de l'outil si nécessaire. Les deux gammes intègrent un arrosage central et sont disponibles en deux géométries : à goujures droites pour l'usinage des trous borgnes et à goujures hélicoïdales pour les trous débouchant. Deux nuances sont prévues: KC6305 pour les applications multifonction et KC6005 pour la fonte. Des solutions personnalisées en Cermets, PCD et CBN peuvent être envisagées.

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d'outils polyvalents à une seule plaquette s'utilise pour le fraisage à surfacer-dresser en plongée, de rainurage et hélicoïdal. Les plaquettes Mill 1-7 sont dotées d'arêtes elliptiques optimisées pour les murs droits à 90° et les plans de 0°, ce qui leur permet de remplacer les outils d'usinage de finition carbure monobloc dans certaines conditions. Elles sont disponibles dans trois nuances La nuance KC725M pour les applications de fraisage sur acier normal et résistant, acier inoxydable et fonte ductile est conçue pour les usinages à sec et sous arrosage. La nuance KCPK30 multicouche à revêtement TiN-TiCN-Al2O3-CVD bénéficie du traitement post-revêtement Beyond, pour le fraisage général et l'ébauche des aciers et fontes. Cette nuance est optimisée pour les usinages à sec, mais fonctionne également sous arrosage. Enfin, la nuance KC522M est conçue pour fournir de meilleures performances dans l'usinage général des alliages à haute température et de l'acier inoxydable. Elle résiste à la casse et offre une meilleure résistance à l'usure et générale.

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concept de lubrification traversant la plaquette carbure pour un arrosage optimum dans toutes les circonstances. Ce concept se retrouve maintenant dans les gammes de tournage et fraisage améliorant, d'après le fabricant, l'usinage du titane et des matériaux réfractaires. La gamme perçage se renforce avec l'arrivée de nuances Beyond afin d'augmenter les performances dans le perçage des aciers, aciers inoxydables, et des fontes. Le GoDrill fait son entrée dans le programme perçage en commençant au diamètre 1 mm, de conception révolutionnaire sans listel avec une pointe unique, qui facilitera toutes vos applications de perçage. Une nouvelle gamme complète de tarauds HSS-E-PM hautes performances ainsi que des fraises à fileter carbure monobloc perçantes ou non viennent compléter l'offre actuelle. Un programme de fraise carbure monobloc voit le jour pour l'usinage des composites et des empilages Composite/Titane/Alu. Kennametal répond aux demandes du fraisage lourd par l'arrivée de la plateforme Mega qui permettra des ébauches avec des profondeurs de passe allant jusqu'à 25 mm. La famille de fraise à surfacer "Dodeka" se voit compléter par une petite plaquette permettant de commencer au diamètre 25 mm en version grande avance, 45° et 60°. En tournage, deux nuances universelles Beyond, viennent compléter la gamme pour couvrir un maximum d'applications. Le programme CBN est renforcé par 2 géométries afin d'améliorer la maitrise du copeau et l'état de surface. Les plaquettes céramiques reçoivent également des nuances pour les fontes et les réfractaires.

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angles différents d'attaque leur sont proposés, avec les Mega 45o (photo), Mega15o, Mega 60oet Mega 90o. Chacune de ces géométries dispose de quatre arêtes de coupe par insert, réduisant le coût d'arête par outil ainsi que les forces de coupe en jeu, tout en réduisant le temps d'occupation machine. Leur fabrication inclut une préparation d'arête soignée, accroissant leur durée de vie. Selon le carburier américain, “Mega45o permet d'accroitre la productivité de 15%, si la machine est capable de supporter la charge”. "L'interface Kennametal KM4X a été utilisée pour les essais du fabricant et constitue une bonne option pour cela," rajoute-t-il. Mega15o est un premier choix de qualité pour les fraisages de longue durée. Grâce à ses 15/75° d'angle, sa coupe crée moins de force radiale et procure un usinage sans vibration. Mega60o et ses 60/30° d'angle de coupe est bien adapté au surfaçage classique. MEGA90o excelle dans la réalisation d'épaulement, lorsque des interférences de la pièce ou du système de serrage ne permettent pas d'utiliser d'autres outils de la gamme Mega.

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