s'effectuer en quelques minutes. Alternative radicale aux mesures traditionnelles dédiées, Equator vise un créneau de marché que personne n'avait jusqu'ici abordé. Equator est bien plus qu'un nouveau système de contrôle car il marque le lancement de la première ligne de systèmes de comparateurs 3D de Renishaw.

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le concept a toutes les qualités pour séduire les chefs de projets en charge du contrôle dimensionnel en cours d'usinage. Robuste – éprouvé en atelier, il est thermiquement insensible grâce à un réétalonnage en utilisant le principe de la pièce référence. Capable de passer aisément d'une pièce à une autre, il permet une reprogrammation rapide en cas d'évolution avec un coût considérablement plus bas que les habituels systèmes de contrôle dédiés. Equator utilise une cinématique parallèle très rigide et très répétable et un capteur SP25 qui a depuis longtemps fait ses preuves sur les MMT. Il est possible de le coupler à des robots de chargement et de déchargement.

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représentants. Mach’pro profite de la tenue de la 20e édition de l’AEPR pour faire un petit tour d’horizon.
 
Attirés par la mention "Powder Metallurgy" listée dans les technologies en présence du salon allemand Ceramitec, qui a eu lieu du 22 au 25 mai dernier en synergie avec Automatica à Munich, nous avons plus particulièrement repéré deux constructeurs de presses haute précision (Dorst technologies et Osterwalder) et un chimiste (ThyssenKrupp Metallurgical Product), dont les productions couvrent les poudres métalliques ainsi que le carbure de tungstène des plaquettes d'usinage comme tous types de poudres polymères et céramiques. Notons qu'ils recevaient le renfort d'un spécialiste des machines de contrôle desdites plaquettes carbures (Roboworker Automation) et d'une entreprise française, Technogenia, conceptrice d'un revêtement anti-usure de compétition, la Sphérothène, également applicable à ces produits particuliers. Sans s'attendre à pléthore d'exposants puisque ce marché compte encore assez peu d'acteurs, nous espérions une petite présence de la fabrication additive, mais qu'à cela ne tienne : l'usineur français peut compléter son information en métallurgie des poudres chaque année à la mi-juin durant le colloque AEPR - Prototypage et Fabrication rapide, organisé à l'Ecole Centrale à Châtenay-Malabry par l'AFPR (Association française du prototypage rapide). Efficacité matière La métallurgie des poudres s'utilise pour la fabrication de pièces au plus près des dimensions des cotes finales et de pièces évidées. Son intérêt réside en premier lieu dans son efficacité matière, puisque, selon ce qu'expliquait sur Industrie Paris Christophe Regnaud, expert du Cetim, "plus de 97% de la matière engagée est utilisée". Il mettait également en avant au titre des avantages du domaine des procédés vertueux sur l'impact environnemental (énergie, eau, déchets...), la possibilité de fabriquer des pièces complexes de toutes les dimensions, la diversité des matériaux utilisables, la reproductibilité des procédés et de leurs résultats et la personnalisation de la production. Une première méthode consiste en la compaction rapide de la poudre de métal suivie d'un frittage, méthode déjà connue en fabrication des plaquettes carbures d'usinage. Ainsi, Dorst technologies, constructeur de presses entièrement électriques d'une précision de positionnement affichée de ± 0,001 mm, propose désormais une gamme s'échelonnant sur des puissances de 150 kN à 700 kN. La dernière, nommée EP70M, est dotée d'un système multiplate 3 poinçons +1 pour réaliser les trous centraux. Osterwalder propose quant à lui une gamme de presses poudres hydrauliques de 120 kN à 10 000 kN, capables d'une précision de positionnement diabolique pour cette technologie : ±0,002 mm déclarés pour les plus petites presses. A signaler aussi, l'existence sur le marché des machines de compaction à grande vitesse du suédois hydropulsor AB, utilisables pour les pièces métalliques mais encore peu usitées en ce sens actuellement. Fabrication 3D directe Autre possibilité en métallurgie des poudres, la fabrication additive. Ce type de procédé à pilotage numérique exploite des données de CAO 3D découpées en couches de 20 à 100 microns pour former une coupe bidimensionnelle. La pièce est alors construite en répartissant une couche uniforme de poudre métallique au moyen d'un dispositif de ré-enduction, puis en faisant fondre chaque couche l'une après l'autre dans une atmosphère contrôlée. Une fois terminée, la pièce est retirée du lit de poudre. Citons la machine de fabrication additive EasyCLAD® Magic concoctée par Irepa Laser et inaugurée ce 20 juin. Pour atteindre des vitesses de construction comprises entre 8 et 50 mm3/s, cette machine dispose d'une dynamique élevée grâce à ses 5 axes continus. L'ensemble intégré dans une enceinte à atmosphère contrôlée permet de fabriquer des pièces de grand volume (600 mm de diamètre pour 1000 mm de long) avec un poids pouvant atteindre 300 kg. Peu connu pour ce domaine, Renishaw propose des machines de fusion laser issues des technologies de Selective Laser Melting précédemment développées par MTT group et applicables à tous les métaux classiques. Notamment, l'AM250 (250 x 250 x 300 mm en X, Y, Z avec un axe Z prolongeable à 360 mm), fait appel à un laser grande puissance (200 ou 400W) à fibre d'ytterbium en atmosphère inerte (argon ou azote) très contrôlée. Cette solution est notamment recommandée pour la fabrication en petites séries de pièces métalliques complexes en matières spécialisées : acier inoxydable 316L et 17-4PH, acier d'outillage H13, aluminium Al-Si-12, titane CP, Ti-6Al-4V et Ti-6Al-7Nb, cobalt-chrome (ASTM75), inconel 718 et 625 au choix. Destiné à la fois aux poudres métalliques et aux céramiques, le système PXM de Phenix systems utilise pour sa part un laser fibre de 300W pour une longueur d'onde de 1070 nm dans un volume de fabrication de 140 x140 x100 mm. Technologie tous métaux Rappelons aussi le système de fusion laser directe de métal DMLS EOSINT M280 proposée par EOS, déjà décrite dans Machpro n°936, dotée d'un laser fibre de 400W, prévue également pour la construction de pièces hybrides sur une préforme. Ces procédés industriels s'utilisent d'ores et déjà en moyenne et grande série (jusqu'à un million de pièces) car ils permettent de bien contrôler les propriétés mécaniques de pièces qui peuvent être très fortement sollicitées, comme les bielles, les engrenages ou les paliers. Ils forment aussi des pièces à porosité contrôlée servant aux systèmes de filtration. Ces technologies sont les premières à être mises en avant, mais ne sont pourtant pas les seules, des fabricants français qui ont choisit d'utiliser la métallurgie des poudre pour leur production en ont mis d'autres en oeuvre. Ainsi, 3A - Applications Additives Avancées utilise la technologie de la société Arcam, à savoir la fusion par faisceau d'électrons EBM®, pour produire des prothèses et des implants médicaux, mais aussi des pièces pour l'aéronautique ou l'industrie de l'énergie en Ti6Al4V, Ti6Al4V ELI, CoCr ou encore en titane grade 2. Il y a donc déjà du choix parmi les machines et, à en croire la liste des matériaux poudre formulés par ThyssenKrupp "MetPro", de nombreuses variantes qualitatives possibles pour une même pièce. Avec une utilisation au plus juste de la matière en prime.

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complexes en un seul serrage. A découvrir sans retenue.
 
Dotée d'un chargeur d'outils de 12 positions, d'un système de dressage des meules intégré incluant 4 positions d'affûtage et de deux systèmes à bandes abrasives pivotants, ce nouveau centre de finition Recomatic propose une cinématique originale. M. Christophe Rérat, directeur technique de l'entreprise, nous dit : "Nous sommes partis d'une feuille blanche et des besoins des utilisateurs pour développer ce nouveau centre. La grande nouveauté est que nous pouvons vraiment terminer des pièces très complexes en un seul serrage". Le magasin d'outils assure une grande autonomie, tout en augmentant les possibilités d'usinage et de terminaison. Par exemple dans le cas d'une forme complexe où l'usinage avec une meule est difficile, la machine peut être équipée d'une fraise sphérique (ou autre) et procéder à un usinage par balayage. Et Christophe Rerat ajoute : "Les pièces de nos clients deviennent de plus en plus complexes et nous leur offrons aujourd'hui un moyen de faire face à cette évolution". Un système de mesure Renishaw peut également prendre place dans la broche et ainsi offrir des possibilités de mesure avant usinage. Les opérations possibles sont la mesure 3D, la rectification entre pointes, la rectification et le biseautage de forme, la rectification 5 axes et de profils, le lapidage sur meule et sur disque, le perçage et gravage, le fraisage, le satinage sur rouleaux et sur plaque. Présentée en première mondiale lors du salon EPHJ 2011, le centre CT500 exposé lors d'EPHJ-EPMT 2012 est maintenant disponible à la vente. Pour conclure notre entretien, Monsieur Rérat nous dit : "L'intérêt pour la machine est très élevé, notamment dans l'horlogerie, la joaillerie, la téléphonie et le médical. Notre capacité de production nous permet actuellement des délais assez courts, mais nous dépendons grandement des délais de livraison de composants". C'est d'ailleurs pour cette raison que les livraisons des premières machines se font depuis le début 2012 seulement.

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utilisateurs. En élargissant ainsi le champ d’action d’une machine de terminaison, ce constructeur de machines suisse offre au marché le résultat de près de trois ans de travail d’étude et de construction.
 
Dotée d'un chargeur d'outils de 12 positions, d'un système de dressage des meules intégré incluant 4 positions d'affûtage et de deux systèmes à bandes abrasives pivotants, ce nouveau centre de finition Recomatic ambitionne de terminer les pièces complexes en un seul serrage. D'une philosophie proche d'un centre d'usinage, cette machine dispose de nombreux atouts pour garantir la qualité des pièces produites, en un serrage, avec des temps de cycles courts. Elle assure notamment une gestion des pièces, des meules et des copeaux optimalisées. Plus de possibilités M. Christophe Rérat, directeur technique de l'entreprise, nous dit : "Nous sommes partis d'une feuille blanche et des besoins des utilisateurs pour développer ce nouveau centre. La grande nouveauté est que nous pouvons vraiment terminer des pièces très complexes en un seul serrage". Le magasin d'outils assure une grande autonomie, tout en augmentant les possibilités d'usinage et de terminaison. Par exemple dans le cas d'une forme complexe où l'usinage avec une meule est difficile, la machine peut être équipée d'une fraise sphérique (ou autre) et procéder à un usinage par balayage. Et Christophe Rerat ajoute : "Les pièces de nos clients deviennent de plus en plus complexes et nous leur offrons aujourd'hui un moyen de faire face à cette évolution". Un système de mesure de type Renishaw peut également prendre place dans la broche et ainsi offrir des possibilités de mesure avant usinage. Caractéristiques évoluées Dotées pour la première fois d'une motobroche synchrone tournant jusqu'à 12'000 t/min, le centre CT500 combine des temps de copeau à copeau très courts grâce à la dynamique de sa technologie de broche. Cette technologie permet également une meilleure gestion des vitesses, des avances et du couple pour garantir des usinages parfaits. Le système porte-pièces de type Yerly se positionne en référence zéro avec une précision de 2 microns et accepte différents mandrins de serrage pour un changement simple et rapide. Le système intégré de dressage des meules comporte jusqu'à 4 outils préréglables à changement rapide. Utilisant de «simples» outils à plaquette, ce système offre une très grande flexibilité. L'usinage avec les bandes de papier bénéficie lui aussi d'une innovation importante puisque les bandes sont pivotantes à 90° pour permettre un sens de satinage adapté. Puissance et convivialité La commande Fanuc 30i permet la gestion des 6 axes numériques et notamment l'usinage en 5 axes simultané. Pour un opérateur connaissant le travail sur un centre d'usinage, la prise en main est très rapide. Mais qu'en est-il pour les autres ? M. Rérat nous dit : "L'ergonomie de programmation a toujours été un de nos axes de développement et cette nouvelle machine ne fait pas exception. La commande inclut une interface qui permet une programmation par dialogue, ainsi même une machine très puissante comme la CT500 reste simple d'accès". De plus, la machine dispose de plus d'un panel opérateur déporté qui permet à l'opérateur de travailler au plus près de la zone d'usinage. Le parfait équilibre Une des clés de la qualité de l'état de surface par meulage reste l'équilibrage des meules. De manière à garantir cet aspect, les meules sont stockées horizontalement dans le magasin et le système de serrage garantit un positionnement précis et répétitif. Avec le système HSK 80F (cône de HSK 63 et assise de 80), même les meules les plus grandes et lourdes sont parfaitement tenues. Pour l'opération d'équilibrage à proprement parler, la machine dispose d'un appareil portatif et de tous les capteurs sur la broche. L'utilisateur peut simplement brancher le dispositif et effectuer cette opération sur plusieurs machines avec un seul instrument. Encombrement réduit Un des objectifs de l'entreprise était d'inclure tous les développements dans un encombrement réduit. Ainsi le dispositif de filtration de l'huile est intégré sous la machine (filtre papier à 15 microns en standard, il est possible d'ajouter une cartouche filtrante 5 microns dans le bac), le magasin d'outils quant à lui prend place sur le dessus. Le système de réfrigération des broches (circuit d'eau glycol) et celui de l'huile de coupe sont parfaitement intégrés dans un encombrement réduit. L'armoire électrique est climatisée et aisément accessible. D'ailleurs, on le comprend aisément, l'ergonomie globale de la machine a été peaufinée également. Premières livraisons Présentée en grande première en Suisse lors du salon EPHJ 2011, le centre CT500 est maintenant disponible à la vente. Pour conclure notre entretien, Monsieur Rérat nous dit : "L'intérêt pour la machine est très élevé, notamment dans l'horlogerie, la joaillerie, la téléphonie et le médical. Notre capacité de production nous permet actuellement des délais assez courts, mais nous dépendons grandement des délais de livraison de composants". C'est d'ailleurs même pour cette raison que les livraisons des premières machines se font depuis le début 2012 seulement. Les opérations possibles Mesure 3D. Rectification entre cornes Rectification de forme. Biseautage de forme. Rectification 5 axes. Rectification de profils. Lapidage sur meule et sur disque. Perçage et gravage. Fraisage. Satinage sur rouleaux. Satinage sur plaque.

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20-W couplé à l'interféromètre laser XL80 permet la calibration en position de tout mouvement angulaire avec une incertitude de 0,1 seconde. Sa liaison Bluetooth supprime tous les câbles de liaison, ce qui facilite grandement sa mise en oeuvre. Airfoild, dernière option sortie pour le logiciel de mesure Modus dédié à la mesure et à l'analyse des aubes de turbines, permet de mesurer les principales caractéristiques, bords d'attaque, bords de fuite, épaisseur maximum,... Couplée à une tête de mesure Revo, cette solution se montre performante pour le contrôle des rouets de compresseurs. Enfin, la machine de fabrication additive SLM 250 la réalise des pièces mécaniques complexes à partir de poudres métalliques grâce à un laser qui provoque leur fusion sélective. Les applications vont de la prothèse dentaire aux pièces aéronautique en passant par l'automobile.

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bureaux d’études, l’EQUATOR : un comparateur 3D compacte et rapide. AMPD (Additive manufacturing Product Division), division dédiée à la fabrication d’objets à partir de poudres métalliques que l’on agglomère par fusion sélective grâce à un faisceau laser.
 
EQUATOR Alternative radicale aux mesures traditionnelles dédiées, Equator vise un créneau de marché que personne n'avait jusqu'ici abordé. Equator est bien plus qu'un nouveau système de contrôle, car il marque le lancement de la première ligne de systèmes de comparateurs 3D de Renishaw. Le nouveau système de mesure breveté Equator réduit les coûts d'acquisition, de maintenance et de bridage. De ­nombreux programmes pièces peuvent être stockés et des modifications peuvent s'effectuer en quelques minutes. Il permet d'effectuer des mesures comparatives très rapides pour contrôler des pièces fabriquées en grandes séries. Il a été développé et testé au niveau de l'atelier en collaboration avec des entreprises leaders dans de nombreuses industries et applications. Equator a été conçu et éprouvé dans le cadre d'une étroite collaboration avec des utilisateurs de référence dans les domaines de l'automobile, de l'aérospatiale et de la médecine. Renishaw a ainsi créé un système de contrôle léger, rapide et à haute répétabilité, tellement simple que sa mise en oeuvre se résume à quelques clics pour l'opérateur. Avec Equator, il suffit de quelques secondes pour passer d'une pièce à une autre. Le procédé convient parfaitement aux fabrications flexibles et peut recevoir des pièces différentes provenant de plusieurs machines. Rapidité et répétabilité supérieures SLM (Selective Laser melting) Les pionniers qui ont adopté la SLM en l'appliquant à l'orthopédie médicale et au domaine dentaire bénéficient du fait qu'il est dorénavant possible de produire des géométries et des structures complexes à partir de poudres métalliques telles que les alliages dentaires au titane et cobalt-chrome par exemple. La SLM est en mesure d'exploiter à fond les capacités de fabrication qui combinent les formes paramétrées et les structures treillis très complexes impossible à réaliser avec d'autres moyens. Elle permet aussi aux sociétés des secteurs de l'aérospatiale et des sports automobiles de rendre les pièces plus légères dans une gamme d'applications exigeantes. Qu'il s'agisse d'inserts, moules, avec refroidissement conforme ou de structures légères pour l'aérospatiale et les technologies de pointe, la SLM donne aux concepteurs plus de liberté pour produire des structures et des formes qui, sans cette technique, seraient restreintes par les procédés conventionnels. Complément des technologies d'usinage conventionnelles, la SLM s'intègre au système de fabrication, accepte les traitements thermiques, post-traitements de surfaces, usinage complémentaires, etc. La SLM contribue de manière directe à réduire les délais de livraison, élimine les coûts d'outillage et réduit les pertes de matière, mais par dessus tout, débride l'imagination des concepteurs en permettant des formes auxquelles on n'osait même pas penser. Il est même possible de travailler des alliages jusqu'alors impensables comme le fer - Aluminium. Nous n'en sommes qu'au ­balbutiement d'une technologie pleine d'avenir ! Site de production Renishaw voit grand ! En rachetant les 50 000 m2 sur 98 ha de l'usine Bosch de Miskin dans le Pays de Galles, Renishaw réalise une acquisition majeure qui démontre son engagement à produire en Europe ses produits innovants. HISTORIQUE : - En 1972, David McMurtry Ingénieur chez Rolls Roye inventait le premier palpeur à contact donnant des résultats répétables avec une force de palpage très faible. - 40 ans plus tard, le fruit de cette invention est devenu une multinationale, Renishaw, mondialement reconnu et qui vaut l'anoblissement à Sir David McMurtry. - Renishaw a de tout temps consacré entre 15 et 20% de son chiffre d'affaires à la R&D, ce qui se traduit après 40 ans, par une dizaine de divisions, comprenant outre les classiques produits pour MMT et MOCN, des produits de calibration laser, des robots de chirurgie ... et les deux dernières divisions : MAPD et AMPD. Renishaw S.A.S. 15 rue Albert Einstein 77447 Marne la Vallee Cedex 2 Tél. : +33 1 64 61 84 84 - Fax : +33 1 64 61 65 26 E-mail : france@renishaw.com - Web : www.renishaw.fr

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dispose d'une gamme de produits comprenant des systèmes de production additive par procédé de fusion sélective par laser, des dispositifs de moulage de métaux à bas point de fusion, et des machines de moulage sous vide de résines.

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une école secondaire. La motivation des élèves devrait être renforcée par un équipement complet de premier plan.
 
Même s'il s'agit du premier centre HTEC de la région, celui-ci représente le second pour le Haas Factory Outlet de Clermont-en-Argonne, une division de Realmeca. C'est le premier HTEC dans une école secondaire publique française, à savoir le Lycée Polyvalent Anguier, dans la commune d'Eu. Le nouveau complexe compte pas moins de 13 machines-outils CNC Haas, dont 4 fraiseuses Mini Mill, une fraiseuse VF-3SS Super Speed et 5 exemplaires du centre de tournage CNC testé et éprouvé, le SL-10. Les machines et le site ont été en partie financés par la région Haute-Normandie. "Notre objectif est d'être à la pointe de l'innovation technologique afin d'améliorer la compétitivité de nos élèves," explique la principale de l'école, Mme Chantal Porte. "C'est pour cette raison que nous avons cherché à acquérir plusieurs machines de production et équipements accessoires parmi les plus récents, et établir d'importants partenariats et collaborations avec les communautés économiques et industrielles." dit-elle. Également présent à l'événement, M. Patrick Chesnel, chargé de projet au Lycée Polyvalent Anguier, complétait: "Au cours des trois dernières années, nous avons complètement transformé notre infrastructure d'apprentissage," déclare-t-il. "Nous nous sommes entourés de machines-outils Haas afin d'avoir la garantie d'offrir à nos élèves les meilleures compétences possibles dans le domaine de l'usinage CNC. Avec le soutien de Haas Automation et de son HFO local, Realmeca, nous avons réussi à créer un environnement attractif et motivant." Depuis le siège de Haas Automation Europe, basé à Zaventem, Bruxelles, M. Bert Maes explique pourquoi le nouveau centre HTEC constitue un atout particulièrement intéressant pour la région Haute-Normandie : "Nous sommes convaincus que, pour que la région demeure un poumon industriel, il est essentiel de miser également sur des établissements d'enseignement solides et des élèves bien formés. Je suis sûr que le Lycée Polyvalent Anguier, grâce à ses machines-outils CNC Haas et ses partenariats industriels stratégiques, se révélera être un catalyseur pour le développement industriel de la région, notamment dans le secteur de la mécanique de précision," dit-il. Mais qu'est ce qu'un Haas Technical Education Centre ? L'initiative HTEC est constituée par un partenariat entre des établissements d'enseignement européens, Haas Automation Europe (HAE), ses HFO (Haas Factory Outlet), détenus par les distributeurs, et une alliance de partenaires industriels leaders dans les technologies CNC. Ces partenariats profitent également à l'industrie mécanique régionale en mettant sur le marché un nombre croissant d'apprentis issus de formations de haut niveau. Le réseau actuel des partenaires industriels HTEC est formé des sociétés Keller, MasterCam, Esprit, Renishaw, Sandvik Coromant, Schunk, Blaser, Urma, Chick, Air Turbine Technology, Hainbuch et Cimcool. Le troisième centre HTEC français a ouvert ses portes le 12 décembre 2011, au Centre de formation des apprentis des Compagnons du Devoir de Colomiers, Toulouse, dans le sud-ouest de la France. L'organisation des Compagnons du Devoir compte 84 centres de formation en France.

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et cylindrique Somab : les 15 élèves de la promo 2011 du dernier centre HTEC inauguré par Haas le 28 septembre dernier au lycée polyvalent Anguier à Eu (Haute-Normandie) font partie des mieux équipés du pays ! Ils manient en outre une station de mesure 3D Renishaw et réalisent toutes leurs conception sur Catia V5. Labellisé "lycée des métiers de la mise en forme des matériaux industriels et de l'éco-innovation" et tout récemment déménagé dans des locaux neufs, ce lycée accueille depuis 2001 un BTS Etudes et réalisation d'outillage (formations initiales et en alternance) et depuis trois ans le bac professionnel Technicien outillage. Le lycée a associé son transfert dans de nouveaux locaux à l'opportunité d'accueillir de nouveaux équipements en rejoignant le réseau HTEC (Haas Technical Education Center), devenant par la même occasion le deuxième HTEC d'Europe. Mis "au service de l'excellence de l'enseignement de la fabrication CNC", ce partenariat soutient la mise en place d'un environnement de travail agréable et d'équipements modernes afin d'attirer les jeunes dans les métiers de la fabrication, en améliorant l'image qu'ils se font de l'usine de fabrication. Les enseignants sont soutenus dans leurs démarches pédagogiques par une gamme de matériels pédagogiques prêts à l'emploi.

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particulièrement concernée, eu égard aux matériaux légers usinés et aux grandes dimensions. De plus, un robot d’usinage se déplace facilement autour d’une structure aéronautique. La rédaction de Mach’Pro présente ici deux cellules d’usinage robotisé.
 
Des pièces de menuiserie aux prototypes de l'aérospatiale en passant par les structures métalliques du bâtiment, l'association d'un robot usineur et d'une cellule de travail spécifique est un bon compromis lorsque la machine-outil est hors de propos ou économiquement hors de portée pour la fonction recherchée. Le concept Explorer, proposé par Engineering Data pose un nouveau regard sur le monde de l'usinage et lui accorde la flexibilité qu'il réclame à grands cris. «?Dotée d'une CFAO réactive, cette symbiose peut répondre à de vastes périmètres?», souligne Noël Boumédiene, directeur de l'entreprise?: du prototypage à la grande série, de la pièce de petite à grande dimension sur de nombreux matériaux -aluminium, inox, résine, composites, bois, verre, laiton sont ainsi concernés. Chez Axiome également, son PDG Patrick Séguin souligne l'adaptablilité du robot polyarticulé aux besoins de l'aéronautique. Versions à la demande Un package de base constitue le système Explorer mis au point par Engineering Data, personnalisable à l'infini des spécificités métier. Le robot RX 1 70 HSM de Staubli est capable de réaliser indifféremment les opérations de parachèvement, détourage, modelage, perçage, taraudage, ébavurage, contournage et usinage de cordon de soudure. Capoté pour le protéger des copeaux et autres résidus, son bras pressurisé développe un rayon d'action de 1835?mm avec une répétabilité de ±0,04 mm. L'électrobroche Precise solidaire du bras robotisé favorise la rigidité de l'ensemble et la précision de l'opération tout en diminuant le porte-à-faux de l'outil. Le changement d'outil est automatique, à partir d'un magasin d'une capacité de stockage évolutive de 4 à 40 outils. La supervision gère la communication entre l'opérateur, qui manipule un pupitre évolutif, et la machine ; elle permet la planification des changements de série. La CFAO Esprit de DP Technology facilite et optimise les programmations, mêmes complexes, grâce à l'utilisation de la génération de G-code XML et de la simulation complète de l'outil dans son environnement. «?En seulement cinq mois, dont vingt jours de développement environ, nous avons développé un outil personnalisé pour piloter le robot, aidés de l'équipe Delta First sur le logiciel Esprit. A présent, nous prévoyons de vendre autour de dix robots par an pour commencer, qui seront pilotés par ce logiciel?», relate Noël Boumédiene. Deux séries sont déjà proposées pour asseoir l'offre et ses possibilités?: Explorer Serie Line présente un robot fixé sur axe linéaire entraîné sur 2 à 10?m par une vis à bille couplée à un moteur brushless, Explorer Serie W propose un robot fixe travaillant une pièce placée sur table rotative entraînée par un moteur couple, un rotopalette assurant les changements de poste. Place désormais est faite à l'imagination technique pour en décliner toutes les configurations. Axiome met Staübli en cellule La cellule d'usinage robotisée Axiome a vu le jour dans le cadre de la plate-forme technologique Innovaltech. Cette cellule a pour vocation de former les personnes aux techniques de l'UGV 5 axes, mais aussi de réaliser du transfert technologique, de la recherche et du développement pour les industriels. Pour ce projet du lycée Lamarck d'Albert, l'intégrateur Axiome a fait appel au constructeur haut savoyard de robots polyarticulés Staübli, son partenaire de longue date pour la découpe au jet d'eau. Staübli a mis au point le robot de précision RX170HSM dès 2008, dont le poignet a été transformé en véritable tête de fraisage UGV multiaxes. Mach'Pro a déjà conté comment la broche Précise intégrée permet d'usiner précisément des carters d'engins TP. La robustesse du robot et sa précision dans l'espace ont été mis à profit par Axiome pour développer autour de ce concept une véritable cellule d'usinage, dotée d'équipements que l'on trouve seulement sur les centres d'usinage haut de gamme. Tout d'abord, le robot et ses équipements sont enfermés dans une cellule totalement étanche et insonorisée, dotée d'un pupitre de commande et d'un changement d'outil extérieur, avec de larges baies vitrées pour une surveillance permanente en toute sécurité. Autour de la broche Précise, une collerette couplée à un système d'aspiration de forte dépression, permet l'évacuation de toutes les poussières et copeaux créés pendant l'usinage. Ainsi, non seulement l'enceinte et la table restent toujours propres, mais les poches et autres cavités peuvent être usinées sans créer de phénomènes de bourrage. Côté précision, les outils en carbure ou HSS monobloc sont frettés dans un cône HSK40 et subissent un contrôle en position sur palpeur Renishaw TS27. Le robot peut également contrôler la pièce en utilisant un palpeur tactile numérique. Afin d'optimiser les performances de l'usinage grande vitesse, la broche est équipée d'une micro-lubrification par le centre de l'outil, fonction assurée par un joint tournant sans contact réalisé par un rideau d'air. La programmation du robot bénéficie des dernières innovations en termes de simulation, avec le logiciel Robotmaster, sur base Mastercam. L'ensemble pourrait conférer une avance certaine à ceux qui l'adopteront les premiers.

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