processus de forage des matériaux dans lesquels les copeaux se forment difficilement et CoroDrill® 818, outil de chambrage pour les opérations en trous profonds. De conception rigide CoroDrill 801 bénéficie des plus récentes avancées technologiques en matière de plaquette et de grain. Doté d'un système de vérification de l'ovalisation et d'un repère de positionnement, il permet un ajustement radial de 2,5 mm pour donner davantage de souplesse sur toute la plage des diamètres, comprise entre 66,7 et 165,1 mm. Sécurité, souplesse et adaptabilité du processus caractérisent CoroDrill 818, associés à un haut niveau de stabilité du processus garanti par le porte-plaquette à interface T-rail et la plaquette TXN. Disponible dans les diamètres compris entre 65 et 222,2 mm avec ajustement radial de 2,5 ou 8 mm, cet outil rigide offre lui aussi une grande marge d'adaptabilité radiale et comporte un repère facilitant le positionnement dans le tube de foret. Déclarés particulièrement efficaces dans le perçage de matériaux tels que les superalliages et le titane par le fabricant, les forets CoroDrill 801 et CoroDrill 818 sont également utilisables sur pièces en acier et en inox. Les applications typiques prévues sont celles des secteurs de l'exploitation pétrolière et gazière, de l'aérospatial et des métaux de première fusion.

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les surfaces supérieures et inférieures des bords des pièces détourées. Cette configuration réduit les risques d'écaillage durant le détourage des matériaux composites de haute technologie d'une épaisseur minimum de 6 mm. Basée sur la nuance GC1630, cette fraise compte six arêtes de coupe effectives dont la micro géométrie réalise des états de surface de Ra nettement inférieures à 4 µm tout en gardant des débits copeaux importants. Pour réduire les vibrations, il est recommandé d'appliquer le fraisage conventionnel en opposition. Cet outil est disponible en diamètres de 6 à 16 mm et en longueurs totales de 76 à 100 mm. Une version avec revêtement diamant est aussi proposée.

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machines. Les visiteurs peuvent ainsi découvrir et comparer les tendances dans ce domaine en un temps minimum, avec une efficacité maximale.
 
L'édition 2013 d'Industrie Lyon a décidément quelque chose de plus que les années précédentes. Dans le seul secteur de l'outillage et de l'outil coupant, le salon rassemble les plus grands noms de la coupe, comme les carburiers Horn, Iscar, Mitsubishi, Seco Tools, Safety, Sandvik Tooling France division Coromant, Widia et ZCC-CT. Les fabricants d'outils internationaux plus spécialisés tels qu'Emuge, Ham, Jongen, Fraisa, Korloy, SGS, Sutton, Vargus affirment également leur présence, en apportant des innovations très intéressantes. Les grands distributeurs que sont Hoffmann et Brutsch-Ruegger viennent proposer une approche différente de l'achat d'outils coupants. La logistique et les achats directs sur internet prennent ainsi une place grandissante. Mais le service de proximité n'a pas dit son dernier mot, car la tendance générale réside dans l'intelligence croissante apportée à la coupe des métaux. Le facteur prix doit donc être relativisé par rapport au service apporté par les fournisseurs. L'environnement usinage est aussi bien présent sur Eurexpo, avec les systèmes de serrage de pièce, les porte-outils, les systèmes de frettage et le contrôle intégré aux machines-outils. L'édition 2013 marquera peut-être un tournant dans les normes de tenue d'outil, notamment avec l'annonce de la mort prochaine du serrage de type Weldon. Le fabricant de porte-outils Haimer a déjà préparé sa tombe avec des arguments techniques forts. L'usinage intelligent est également mis en avant, avec diverses interprétations de ce concept. En termes de lubrification, les visiteurs vont entendre parler d'outils liquides, d'amélioration de la tenue des lubrifiants, d'écologie et d'économie. Les équipements périphériques prennent aussi une importance certaine, eu égard aux contraintes environnementales croissantes. Les constructeurs de machines à laver aussi bien que de traitement des copeaux font preuve d'une grande imagination afin de répondre aux besoins croissants des industriels afin de préserver l'environnement. Et que dire de la présentation des dernières versions des logiciels de programmation, intégrant peu ou prou le couple outil-matière dans leurs fonctionnalités. L'annonce de l'acquisition de Bagur Consulting, société spécialisée en usinage par enlèvement de copeaux, en outils coupants et en productique par LMBA, lors d'Industrie Lyon, illustre d'ailleurs bien cette tendance. On l'aura compris, une visite sur Industrie Lyon promet d'être enrichissante dans le secteur du consommable et du périphérique machines-outils.

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taillage d'engrenages chez Sandvik Coromant. Voilà qui résume bien les efforts de développement de ce fabricant d'outils de coupe, leader dans son secteur, dans un domaine qui est relativement nouveau pour lui.
 
Sandvik Coromant a senti le besoin d'une amélioration des performances du taillage d'engrenages, et vu le potentiel existant vers 2005. A l'évidence, les machines-outils et la technologie logicielle avaient commencé à évoluer, tout comme les applications industrielles, et les solutions d'outillage en faisaient de même. Après le passage des outils acier rapide aux outils à plaquettes indexables, la force motrice résidait dans l'augmentation de la productivité, l'allongement de la durée de vie des outils et l'élimination du réaffûtage et de la rénovation du revêtement. Changement de paradygmes Avec son nouveau concept de fraise-mère CoroMill® 176, Sandvik Coromant a franchi un pas important dans la technologie et dans les performances du taillage d'engrenages. La précision des outils et leur rigidité sont améliorées grâce à une interface déposée entre les plaquettes et le corps de l'outil qui autorise des débits copeaux plus élevés et produit de meilleurs états de surface. "La vitesse de production que nous avons obtenue est entièrement nouvelle dans le secteur du taillage d'engrenages", explique K. Sundberg. "Avec CoroMill 176, la production peut être doublée, voire triplée dans certains cas. Nous exploitons aussi l'attachement Coromant Capto pour profiter d'une plus grande résistance et d'une meilleure stabilité de l'outil." Le développement de produits comme CoroMill 176 est le fruit de collaborations étroites avec des industriels et des fabricants de machines-outils de premier plan dont les exigences sont très élevées. Ces sociétés apprécient l'intensification de la concurrence entre les fabricants d'outils, ainsi que la disponibilité d'outils à plaquettes indexables pour une plus grande variété d'engrenages. Sandvik Coromant peut maintenant proposer des solutions pour la plupart des applications de taillage d'engrenages, notamment pour les éléments de transmissions dans les secteurs de l'énergie éolienne, des mines, des boîtes de vitesses industrielles, de l'agriculture, du BTP et des véhicules lourds. Pour ces derniers, il reste tout de même des doutes sur la capacité des outils à plaquettes indexables à produire la précision indispensable aux transmissions à grande vitesse. "L'ambition était là dès le départ, mais je ne pensais pas que nous pourrions proposer des solutions dans le domaine des véhicules lourds dès 2012. Nous devions concurrencer les outils de précision en acier rapide monobloc rectifié", souligne K. Sundberg. "Mais les faits sont là. Nous pouvons maintenant atteindre la qualité 9 (selon DIN) régulièrement. Si les conditions sont favorables, nous atteignons même la qualité 8." Ces performances impressionnantes sont en partie dues au fait que les outils Sandvik Coromant sont livrés avec les plaquettes montées et avec un protocole de mesure conforme à DIN 3968. Bien entendu, lorsque les plaquettes doivent être indexées à nouveau, cela doit être fait par des opérateurs compétents dans un environnement propre pour maintenir le même niveau de précision. Une approche différente Sandvik Coromant prend pied sur le marché du taillage d'engrenages avec un regard neuf, une base technologique éprouvée et une grande expérience en tant que leader dans l'usinage. Ces atouts lui permettent de défier les moyens et méthodes en place. Sandvik Coromant est aussi en mesure d'apporter le soutien d'une équipe spécialisée dans le taillage d'engrenages qui peut intervenir à l'international. Les fabricants d'engrenages peuvent compter sur le soutien du fabricant d'outils de coupe dès la planification de l'investissement et jusque dans les activités quotidiennes sur les machines-outils. "Nous voulons accroître notre offre le plus vite possible et proposer des niveaux de services toujours plus performants", dit K. Sundberg. "L'objectif est d'avoir la meilleure offre du marché, sans conteste, d'ici la fin 2012 et d'être en mesure d'apporter à l'industrie le savoir de spécialistes en taillage d'engrenages partout dans le monde." Lors de l'entretien, les fraises-mères de Sandvik Coromant couvraient les modules d'engrenages de 4 à 18. La société couvre les modules de 3 à 30 avec ses solutions à plaquettes indexables depuis fin 2012. Des fraises-disques pour le taillage d'engrenages de modules de 3 à 40 seront aussi disponibles. Pour démarrer, Sandvik Coromant veut donner à ses clients la possibilité de profiter pleinement de CoroMill 176 pour des modules de 3 à 9. Ce concept possède un potentiel d'économies énorme. Dans la plupart des cas, les temps de cycle peuvent être réduits de 50% par rapport aux solutions disponibles dans l'industrie, selon Sandvik Coromant. De plus, ces résultats sont obtenus avec un coût d'outillage réduit. En effet, la durée de vie des outils gagne 300 à 500%, aussi la transition vers la technologie des plaquettes indexables est-elle très avantageuse. Pour le taillage de petits engrenages où il n'existe actuellement que des fraises acier rapide, les gains sont encore plus importants. De plus, toute la logistique lourde et coûteuse associée au réaffûtage et à la rénovation des revêtements peut être éliminée. Les essais se poursuivent Sandvik Coromant possède déjà une offre étendue pour le taillage d'engrenages. Les nouvelles méthodes up-Gear et InvoMilling, par exemple, s'avèrent très intéressantes pour les fabricants qui produisent des engrenages en petites et moyennes séries. Elles offrent une grande flexibilité et une productivité élevée à bas coût car elles utilisent des outils standards ou quasi standard. "Nous avons commencé à travailler en étroite collaboration avec le constructeur de machines-outils Heller et le fabricant Voith Turbo en 2009 pour mettre au point une solution pour l'usinage d'engrenages coniques", explique K. Sundberg. "Il en est ressortie la solution up-Gear qui a été mise sur le marché mi-2010. Tout comme la méthode InvoMilling, que nous avons développée nous mêmes, c'est une alternative très intéressante aux solutions existantes. Depuis septembre 2011, Gleason a repris la vente de cette solution sur les machines Heller et nous sommes son partenaire outillage exclusif. Les solutions up-Gear et InvoMilling ont déjà été adoptées par une grande variété de fabricants qui produisent des engrenages ou des pièces comportant des dentures intérieures. Ces méthodes ont le potentiel de révolutionner ce type de production," souligne-t-il. Le mouvement est lancé. Pour explorer et développer des solutions pour le taillage d'engrenages, Sandvik Coromant dispose de machines Höfler et Heller dernier cri dans son Centre d'Applications de Sandviken. La société collabore aussi étroitement avec Zeiss pour la métrologie et avec des éditeurs de logiciels de premier plan dans le domaine de la conception de l'outillage. L'industrie du taillage d'engrenages est fortement spécialisée et Sandvik Coromant a bien compris que tout était dans la production de profils de dentures spécifiques. Le fabricant d'outils de coupe doit offrir des moyens pour usiner ces profils, et c'est ce qui préside au développement de tous ses outils. Mais des plaquettes pour des profils standards DIN ont déjà été introduites ainsi que des plaquettes standard pour l'ébauche avec des fraises-disques. Des économies importantes "A terme, il y aura des économies considérables en remplaçant l'outillage dans les équipements existants", souligne K. Sundberg. "Dans certains cas, nous avons vu des réductions du temps d'usinage de 80 pour cent. Cela veut dire que nous pouvons offrir aux fabricants qui ont besoin d'augmenter leur capacité la possibilité de simplement changer d'outil au lieu d'acheter une nouvelle machine. Voilà une vraie économie." La production en grandes séries d'engrenages avec des fraises-mères permet d'augmenter la productivité et d'éliminer le réaffûtage et la rénovation du revêtement des outils acier rapide. Il offre aussi la possibilité d'usiner à sec. Ce dernier point est bien accueilli car il élimine un coût et il améliore l'environnement de travail des opérateurs. De plus, les copeaux secs sont rachetés à un prix plus élevé. "La raison pour laquelle la technologie des plaquettes indexables ne s'était pas encore imposée face aux outils acier rapide était qu'elle n'existait pas. Mais ce n'est plus le cas", conclut K. Sundberg.

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fiable entre le corps du foret et l'embout, qui se change rapidement et facilement, sans besoin de démonter l'outil de la machine. L'opérateur doit simplement enfoncer le nouvel embout dans le logement et serrer la vis au couple indiqué sur le corps du foret. CoroDrill 870 existe dans un premier temps pour les matières ISO P (aciers) dans la classe de tolérances de trous intermédiaire IT9-IT10. La nuance GC4234, qui combine un carbure cémenté micro-grain tenace avec un revêtement PVD, résiste à l'usure en cratère, en dépouille et à l'écaillage des arêtes. Ce revêtement TiAIN multi couches est conçu pour donner le moins de contraintes résiduelles possible. CoroDrill 870 est actuellement proposé en diamètres de 12 à 20,99 mm (0,472 à 0,826 pouce) et en longueurs de 3xD à 5xD en standard. D'autres géométries et nuances CoroDrill 870 seront bientôt disponibles pour des matières comme les fontes (ISO K) et les aciers inoxydables (ISO M). Dans le domaine des aciers (ISO P), l'offre sera rapidement étendue à partir de 9,5 mm, ce jusqu'au diamètre 33 mm et jusqu'à la longueur de 12xD. Tous les forets ont l'arrosage par l'intérieur. Pour accroître la stabilité et s'affranchir du faux-rond, Sandvik Coromant recommande d'utiliser CoroDrill 870 avec un mandrin Hydrogrip® et des pinces étanches. Notons que les mandrins Hydrogrip ne doivent jamais être utilisés sans pinces cylindriques avec des outils à queue ISO 9766.

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matières. Cette fraise à surfacer-dresser disponible en diamètres de 32 à 100 mm (1,25 à 4 pouces) est adaptée à l'usinage de pièces qui demandent de grands porte-à-faux ainsi qu'aux machines de faible puissance et aux bridages faibles. Elle se distingue par sa productivité assortie d'une action de coupe légère et sa longue durée de vie, notamment dans les aciers inoxydables, les aciers trempés et le titane. Toutes les fraises de la gamme ont l'arrosage par l'intérieur. Elles donnent aussi la possibilité d'utiliser l'air comprimé pour une meilleure évacuation des copeaux dans le fraisage de cavités profondes ou dans l'interpolation hélicoïdale. Un choix important de nuances et de géométries de plaquettes complète et ajuste cette solution.

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néanmoins une réflexion approfondie à tous les niveaux.
 
De la construction de nouveaux locaux avec récupération des liquides par le sol à l'adaptation des anciens, de la reconfiguration de la ligne de production à la diminution des consommables, chaque usineur peu, selon ses moyens et à son rythme, devenir toujours plus vert. Parmi les leviers pour agir en production, la demande de brut de fonderie "au plus près" de la pièce finie pour ne retirer que le strict nécessaire, les fluides de coupe et de refroidissement formulés en vue de leur recyclabilité, les économies d'énergies obtenues sur des trajectoires de coupe optimisées par des machines modernes associées aux outils de coupe idoines, la récupération systématique du copeau au pied de la machine comme du carbure des outils usagés (Seco France et Sandvik Coromant ont chacun organisé leur service de récupération),... Usine éco-performante La tendance est suffisamment prégnante pour que la mécanique se soit mobilisée sur Pollutec, fin novembre à Lyon. À l'initiative de la Fédération des Industries Mécaniques (FIM), plusieurs syndicats membres (Artema, Cisma, FIM Énergétique, Profluid) ainsi que le Cetim, le Cetiat et l'UNM ont regroupé leurs forces sur un même stand autour du thème "Mécanique et environnement – une équation durable". Le directeur général du Symop Vincent Schramm, responsable de la coordination des salons à la FIM, explique l'enjeu : "Aussi bien en termes de conception que de procédés, la mécanique offre à l'industrie des solutions durables en leur permettant de mieux produire, avec moins de rejets ou de déchets, en utilisant moins de matières premières, d'énergie et d'eau. Nos entreprises ont compris depuis longtemps que l'enjeu environnemental, souvent pris comme une contrainte, peut être transformé en une formidable opportunité pour le développement de leur activité." Une maquette didactique d'une usine virtuelle éco-performante réalisée par le Cetiat présentait à cette occasion les principaux moyens pour optimiser un site industriel, notamment en terme d'efficacité énergétique. "En mécanique, le concept de développement durable fait appel à l'ensemble des méthodes et technologies "soucieuses" de l'impact sur l'environnement tout au long du cycle de vie d'un produit ou d'un procédé", souligne Michel Laroche, président du Cetim. "En contribuant à gagner en consommation de matière et d'énergie, tant dans la phase de fabrication que dans l'utilisation d'un produit, il constitue un moyen de s'assurer d'un avantage concurrentiel". Pour encadrer tout cela, les concepteurs de logiciels proposent, qui la possibilité de qualifier automatiquement le projet en comparant ses variantes aux normes en vigueur (PTC Windchill Compliance), qui de concevoir en gardant un oeil sur l'impact écologique du produit en devenir (SolidWorks Sustainability), qui d'estimer le protocole d'usinage de meilleur rendement énergétique (Siemens ctrl+E), aidant ainsi au choix de la meilleure façon de produire avec l'équipement existant, pour un impact environnemental aussi petit que possible avec un coût de production acceptable. Deuxième vie du copeau Le développement durable, c'est aussi le recyclage et la deuxième vie des produits ou sous ensembles qui les composent : "Le déchet d'aujourd'hui est notre matière première de demain", précise le Cetim pour appuyer le programme Open Green Mind, qui vise à stimuler le développement d'une offre mécanicienne nationale sur les filières vertes. Le centre technique a ainsi co-développé avec la société SFH une presse capable de compacter les fractions métalliques contenues dans les boues d'usinage tout en récupérant les lubrifiants. Proposés depuis 2011, ces compacteurs peuvent traiter de 25 à 200 kg de boues classiques à l'heure. Une version dédiée au traitement des boues sèches de type calamine peut même monter jusqu'à 500 kg/h. La briquette formée tient moins de place que les copeaux en vrac et a une densité proche de la matière première en lingot. Elle est valorisable en fonderie ou en aciérie : en mécanique, la vente des copeaux, qui peuvent représenter 80% de la masse usinée, constitue toujours une ressource annexe. Le gisement est d'ailleurs actuellement évalué à 50 000 tonnes annuelles. Ces machines permettent en outre de récupérer et de réutiliser les fluides de coupe et donc de réduire la quantité d'effluents à traiter en externe. Ainsi, le constructeur auvergnat de convoyeurs à copeaux et centrales d'arrosage Novaxess Technology offre une solution globale jusqu'au traitement des copeaux par broyage, essorage et compactage grâce à la complémentarité de l'offre de machines et systèmes pour le traitement des copeaux métalliques, des boues de rectification et des liquides de coupe Lanner France. La plate-forme Vetamat Eco de Lanner peut traiter automatiquement en continu les copeaux courts d'une ou plusieurs machines au sortir du convoyeur. L'huile récupérée est filtrée pour être réinjectée dans les machines outils. Les copeaux, secs à 98% environ, sont alors collectés en benne pour être recyclés. Enfin, les déshuileurs de la marque Belki commercialisés par Lanner France séparent les huiles de surface dans les fluides, jusqu'à 80°C, pour des débits jusqu'à 1 000 l/h. Elles sont récupérées dans un collecteur et peuvent être plus facilement retraitées. De son côté, Méca Diffusion présente une gamme fabriquée par son partenaire néerlandais Stanz : une gamme de broyeurs à copeaux couvre des capacités de traitement de 200 à 1?400 kg/?heure, les machines de briquetage sont équipées d'un système de compression à double cylindre pour garantir l'homogénéité de la briquette (près de 99,5% de matière sèche déclarés). Enfin, Weima, plus spécialisée en matières relativement malléables, propose le briquetage des copeaux d'aluminium avec trois type de machines : la série C, compacte, robuste, appropriée pour les petites et moyennes entreprises dont les débits ne dépassent pas 200 à 400 kg/jour ; la série standard TH, pour les débits à partir de 200 kg/jour et la série TH Vario/TH Vario plus, grâce auxquelles toute solution spéciale, ou presque, est envisageable. Weima automatise le processus complet sur demande – du chargement du matériau à la briquette finie. Chimie soft Bien entendu, le choix du fluide de coupe a son importance dans un tel cadre. Les fabricants ont pris le taureau par les cornes et proposent des formules biodégradables, aisément recyclables et surtout longues durées, afin de réduire le volume de liquide usagé à retraiter. L'usineur à fibre écolo trouvera donc son bonheur parmi les offres de Blaser Swisslube (gamme Vascomill), Condat Lubrifiants (gamme Mecagreen), Fuchs Lubrifiant France (gamme Ecocool), Molydal (gamme Biolub), Quaker Chemical (concept 2PAQ) ou Usocore (Hycut de Oemeta), pour ne citer qu'eux. Une fois les cycles copeaux et fluides de coupe déterminés, l'usineur n'en est pas quitte pour autant avec la démarche écologique. Le Centre International de Recherche sur le Cancer a publié en octobre dernier les résultats d'une réévaluation des risques cancérigènes, dont il ressort que le trichloréthylène est classé comme cancérogène pour l'homme (groupe 1) et que le perchloréthylène est confirmé comme cancérogène probable (groupe 2A). La substitution de ces solvants souvent utilisés en dégraissage des pièces métalliques est donc une priorité pour les industriels afin de réduire les dangers auxquels s'expose le personnel. La Carsat, le SNDec, le Cetim et le CTDec ont ainsi organisé depuis novembre un accompagnement des PME rhônalpines de décolletage ou du travail des métaux de moins de 50 salariés afin de les aider à supprimer les solvants chlorés de leurs procédés. Le dispositif, nommé "AFS Dégraissage des métaux" et labellisé par le pôle Arve Industries Haute-Savoie Mont Blanc, finance un accompagnement de 15 jours sur une période maximale de 12 mois, estimé à un coût de 15 000 € HT, à hauteur de 70%. L'accompagnement de projet se déroule comme suit : diagnostic par les experts, choix du procédé, mise en oeuvre. Il existe cependant encore des cas techniques où le remplacement du perchloréthylène n'est pas gagné, ne serait-ce parce qu'il est ininflammable et inexplosible à température ambiante et plus facile à séparer de certains lubrifiants après dégraissage. Dans ce cas de figure, les bonnes pratiques d'utilisation vont être facilitées par le choix d'une machine de lavage entièrement hermétique comme celles de la gamme Pero (cf. p.24), qui s'occupent en outre de séparer le solvant des lubrifiants en fin de cycle par redistillation : un seul plein de solvant assure de nombreux lavages et les lubrifiants sont récupérés pour recyclage. Cerise sur le gâteau : comme elles fonctionnent aussi avec les dégraissants réputés plus écologiques, ces machines s'adapteront aux évolutions futures! Une autre solution, tout terrain, émerge avec la cryogénie, proposée notamment par l'entreprise Cold Jet : des particules de glace carbonique à très basse température sont propulsées pour se sublimer au moment de l'impact, nettoyant la surface des poussières, graisse et autres contaminants. Pour la récupération des matières sur sols et paillasses, des équipements comme le Tecnoil 100IF de Pharaon, aspirateur industriel triphasé pour les huiles, lubrifiants, huiles de coupe, granulés plastiques et copeaux métalliques voient le jour. Cette centrale d'aspiration mobile de 3 000 W pour une dépression de 3?200 mm H2O est dotée d'un système de filtration qui sépare et répartit les matières dans deux contenants distincts. La récupération de la phase liquide bénéficie d'une filtration supplémentaire des particules fines grâce à un filtre en polypropylène 100 µ en option. Directement concurrent, l'aspirateur industriel Mechanix 150 d'Adventice (cf. p.22) déploie 3?450 W pour une aspiration à 150 l/min et propose en option des filtres pour l'huile 300 et 100 µ. Conseil et diagnostic De manière générale, chaque entreprise doit désormais être capable de concevoir ses produits dans le respect des réglementations environnementales et de proposer des informations et un affichage environnemental cohérents et fiables. "Ceci ne peut se faire qu'en adoptant dès l'amont de la production une démarche intégrée d'éco-conception, fondée sur l'analyse de cycle de vie", expliquent les dirigeants d'ACV Plus, société spécialisée dans l'évaluation environnementale. S'appuyant sur son logiciel Siec et son Analyse de Cycle de Vie, elle aide à la mise en place d'une démarche intégrée d'éco-conception au sein des entreprises. Ses formations sur-mesure et accompagnements personnalisés s'accompagnent depuis cet automne d'un Tour de France, les prochaines étapes ayant lieu à Bordeaux (19 février), Marseille (5 mars) et Toulouse (12 mars), durant lesquelles ses experts présenteront les pratiques, les limites et les attentes inhérents à l'Eco-conception. Un autre domaine important qu'une entreprise aime moyennement aborder est la pollution des sols, sujet désormais au coeur de chaque transaction de site, chaque installation, chaque lancement d'activités industrielles, conformément au Code de l'Environnement. "En cas de pollution avérée, même plusieurs années après la vente, le dernier exploitant est tenu pour responsable des dépollutions?[...] chacun a intérêt à réaliser un diagnostic de pollution des sols afin de se dégager de toute responsabilité", explique ainsi le cabinet indépendant de diagnostic de pollution des sols Alcor Contrôles. Dans la même mouvance, un accord de co-développement entre le Cetim et la société Trinov vise à compléter son logiciel Nova, dédié à la gestion des déchets, par un outil d'analyse des processus industriels pour en faire un système complet de gestion et de réduction des déchets mécaniciens afin de déterminer en quelques clics, en fonction des matières consommées, de la typologie des déchets et de la localisation de l'entreprise, les meilleures solutions de traitement et de valorisation. Ce ne sont que quelques exemples et chacun peut mesurer que le chemin est long et plein de surprises pour accéder à l'usinage vert, mais le défi se montre sur le moyen terme plutôt économique... et donc intéressant !

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Elles subissent donc plus souvent des traitements thermiques. Pour les usiner, le tournage dur est une alternative économique à la rectification très intéressante.
 
Le tournage dur présente de nombreux avantages. Il peut être mis en oeuvre sur les tours CNC et les centres de tournage existants avec une grande flexibilité. De plus, les changements de montages sont plus faciles et rapides sur un tour que sur une machine à rectifier. Les copeaux produits par le tournage dur sont, par ailleurs, plus respectueux de l'environnement que les résidus de rectification, et le tournage dur ne demande pas d'arrosage, ce qui représente une économie en termes de déchets et de recyclage. Un autre avantage du tournage dur réside dans un investissement bien moins important que la rectification. De plus, les machines à rectifier nécessitent des équipements annexes pour l'équilibrage et le dressage des meules. L'outillage des tours prend aussi moins de place que les meules. Machines Production a demandé aux spécialistes de Sandvik Tooling division Coromant, N°1 mondial des solutions de coupe, de préciser pour ses lecteurs les tenants et aboutissants du tournage dur. Champs d'applications Le tournage dur s'applique aux pièces trempées avec une dureté de surface de 55 à 68 HRc. Les matières concernées incluent les aciers alliés trempés, les aciers à outils, les aciers de cémentation, les superalliages, le nitrure de fer et les aciers avec revêtement de chrome dur. Dans de nombreuses applications, le tournage dur permet de réduire le temps et les coûts d'usinage de 70% ou plus, notamment dans le secteur automobile pour des pièces comme des engrenages, des gicleurs de pompes à injection, des roulements, des rotules de direction, des disques de freins, des essieux, des axes à cames, des sièges de soupapes, des pistons et des chemises de cylindres. L'une des premières étapes de tout process de tournage dur consiste à préparer des caractéristiques comme des chanfreins et des rayons sur les pièces avant la trempe. Il est important d'éviter des entrées en coupe ou sorties de coupe abruptes. Au contraire, il faut préférer les entrées et sorties par interpolation. Le montage est un autre point important. Une bonne stabilité de la machine et du bridage est cruciale, tout comme l'alignement de la pièce. En règle générale, un rapport longueur-diamètre de 2:1 est normalement acceptable pour les pièces bridées à une seule extrémité. Avec une contrepointe, ce rapport peut être plus élevé. Le tournage dur s'effectue de préférence sans arrosage. Les plaquettes CBN ou céramique supportent des températures élevées et cela permet d'éliminer le coût du liquide de coupe ainsi que les difficultés associées. Un outillage adapté Le tournage dur a considérablement évolué au cours des dix dernières années, surtout en raison de l'évolution de la technologie des outils de coupe. Des plaquettes novatrices en termes de nuances, géométries, conception, positionnement et bridage offrent un choix décisif pour la réussite des process. La majorité des opérations de tournage dur concernent la finition, aussi des tolérances élevées doivent être obtenues pour les cotes, la forme et l'état de surface. Le premier signe de l'usure des outils est généralement la détérioration de ces tolérances. Plus la matière usinée est dure, plus la vitesse de coupe et la durée de vie de l'outil sont réduites. Au delà d'une certaine limite de dureté de la matière usinée, il est nécessaire de sélectionner un matériau de coupe plus dur. Les nuances carbure cémenté donnent de bons résultats dans les matières d'une dureté de 45 à 50 HRc. Au delà, dans la plage de 55 à 65 HRc, les arêtes de coupe CBN sont les plus recommandées. Les nuances CBN présentent aussi une bonne ténacité et elles peuvent convenir aussi bien à la finition qu'à l'ébauche. Elles supportent les coupes continues ou interrompues. Dans le cas général, le matériau de coupe doit avoir une grande dureté pour répondre à la dureté de la matière usinée, mais une ténacité variable est nécessaire, en fonction des charges mécaniques pendant l'usinage, afin de résister à l'usure en cratère et en dépouille. Préparation des arêtes Le tournage dur demande des préparations d'arêtes spécifiques. Par exemple, l'angle de chanfrein a une influence significative sur la ténacité des arêtes. Les plaquettes de tournage dur ont des chanfreins conçus avec des angles et des largeurs spécifiques. Les pointes peuvent être vives ou rodées. Il existe de nombreux types de chanfreins, mais le chanfrein S rodé protège l'arête contre le micro écaillage et la fracture. Il supporte mieux les interruptions et les grandes profondeurs de coupe et il représente le premier choix pour obtenir une qualité d'état de surface régulière en tournage dur. Le type T est le meilleur choix pour obtenir des états de surface optimaux dans les coupes continues et peu de bavures dans les coupes interrompues. En termes de stratégie, les process en une seule passe sont possibles tant pour les opérations extérieures qu'intérieures. Il est important que le montage soit stable ; le porte-à-faux de l'outil ne doit pas dépasser le diamètre de la barre pour le tournage intérieur (1xD). Pour un bon usinage, Sandvik Coromant recommande les plaquettes avec chanfrein légèrement rodées (type S), avec des vitesses et avances modérées pour obtenir le temps de cycle le plus court possible. Une stratégie en deux passes autorise un usinage sans surveillance et des états de surface de grande qualité. Il est recommandé d'utiliser des plaquettes d'ébauche type S (avec rayon de 1.2 mm) et des plaquettes de finition avec chanfrein, sans rodage, type T. Ces deux sortes de plaquettes doivent avoir une géométrie Wiper. Cette stratégie repose sur un outillage optimisé pour l'ébauche et la finition. Derniers développements Les derniers développements des nuances CBN chez Sandvik Coromant permettent de réduire l'usure des outils, d'améliorer la sécurité d'arête et l'élargir le champ d'applications tout en autorisant des avances et des vitesses de coupe plus élevées. Les nuances CB7015 et CB7025 sont désormais disponibles dans des géométries avec des largeurs de chanfreins augmentées (0.15 et 0.2 mm) et des angles de chanfreins plus grands (30 et 35°) qui offrent de meilleures performances dans les coupes interrompues ; la nuance CB7525 est désormais aussi proposée pour des plaquettes avec un chanfrein de 0.2 mm (rodé) pour les coupes de tournage dur très fortement interrompues. Avec des temps de cycle et des coûts réduits, le tournage dur avec des plaquettes CBN représente une alternative à la rectification. Avec un peu d'aide pour le choix des bons outils et des bonnes stratégies, la rentabilité de presque toutes les applications de tournage dur peut rapidement être améliorée.

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fabriquent des outils coupants dans l'hexagone. Ce très bref panorama trace les contours d'un secteur en bonne santé.
 
Une histoire riche de développement Dans l'histoire des outils coupants, la France a toujours tenu une bonne place. Dès 1896, le français Moissan obtient par un procédé de fusion l'alliage W2C, capable de rayer du corindon. Avec Williams, ils produisent le premier alliage de formule WC et présentent leur découverte à l'Académie des Sciences en 1898. En 1900, c'est à l'exposition universelle de Paris qu'est exposé pour la première fois l'acier rapide développé par Taylor & White(USA) de la Bethlehem Steel Company. En 1930, le Carbone Lorraine commence la production de métal dur en France avec une licence de Général Electric. Les premières productions de métal dur sont faites en Suède par Fagersta Bruks AB ("Seco") suivi par Sandviken Steelworks AB en 1932 ("Coromant"). Presque simultanément, Safety commence la production de métal dur en France avec une licence de Krupp. La société Secemaeu commence ses activités dans le carbure en 1945 à Grenoble grâce à une coopération technique avec l'autrichien Plansee. Cette coopération se poursuivra avec Le Carbonne Lorraine, puis Ugine Carbone et Ugicarb, devenu aujourd'hui Sandvik Hard Materials Ugicarb. De nombreux sites de production d'outils coupants voient le jour après guerre, sur tout le territoire. L'innovation provient aussi de petites sociétés inventives. Ainsi Belin, devenu LMT Belin, se lance dès les années 60 dans la fabrication d'outils diamants dans le Jura, Tivoly construit son usine de "mèches américaines" en Savoie, Le Carbure du Chéran et Pedersen construisent leur savoir-faire de carburiers, Stellram prend une place grandissante dans les outils à plaquettes. Tous les grands noms vont implanter un site de production en France durant les trente glorieuses, avec Krupp Widia en région stéphanoise, Sandvik Coromant à Orléans, Safety à Fondettes, Seco à Bourges. Durant les années 90, les divers rachat et fusions vont modifier quelque peu le paysage, par des regroupements rendus nécessaires par le financement à la fois des outils de production et des réseaux de commercialisation. Dans les années 2000, certains sites de production de carbure vont progressivement fermer, ou devenir de simples centres d'affûtage comme celui de Kennametal en région stéphanoise. Aujourd'hui, en fonction de l'évolution de la communication et de la logistique, la situation semble s'être stabilisée autour de trois stratégies différentes. L'implantation sur un marché toujours porteur La France vient immédiatement derrière l'Allemagne et la Suède comme fabricant d'outils coupants, grâce à un tissu dense de PMI d'affûtage, d'une part et de quelques sites historiques, maintenus par la volonté de leurs acquéreurs. Sandvik Tooling France division Coromant est le premier fournisseur d'outils coupants en France, à partir de son site d'Orléans. Avec plus de cinquante personnes, son centre de R&D, de fabrication d'outils spéciaux et de conseil technique est très actif, notamment pour les secteurs automobiles et aéronautiques. Avec les personnels techniques, l'administration des ventes et le marketing la division Coromant compte environ 190 personnes, après avoir intégré la partie grands comptes de la division Safety. Mais le premier fabricant d'outils coupants en France est incontestablement Seco Tools. C'est aussi la seconde marque d'outils diffusés en France. Seco Tools emploie 570 employés sur le territoire national, soit 10% de ses effectifs mondiaux. Elle dispose de quatre sites de production dans l'hexagone. A Bourges, le site principal est consacré à la fabrication d'outils de fraisage standard complexe et d'outils spéciaux. Il dispose d'un centre de R&D et de formation. A Bouxwiller, l'ancien site d'EPB développe et fabrique toute la gamme d'attachements monoblocs et modulaires, ainsi que les têtes à aléser. A la Tour du Pin c'est l'entreprise des frères Planche qui a été rachetée par Seco Tools dans les années 90 pour compléter la fabrication de systèmes d'alésage à têtes ou à plaquettes interchangeable. Enfin, à Mortagne sur Sévre, les outils standards et spéciaux en PCD conçus et fabriqués ici permettent de répondre aux besoins d'usinage de tous les matériaux non ferreux. Ainsi, plus de 35% du catalogue de produits standards Seco Tools est produit en France. Chaque centre de production est maître de sa R&D et bénéficie d'un investissement constant en termes de moyens de production et de compétences humaines. Sur le site de Bourges, 25% du parc machine a été renouvelé en 2 ans avec des centres d'usinage 5 axes UGV de dernière génération. Sandvik Tooling France division Safety apparaît comme le second fabricant d'outils coupants en France avec plus d'une centaine de personnes travaillant sur le site de Fondettes. Très succinct, ce panorama est forcément incomplet, car les imbrications entre les différentes sociétés sont difficiles à discerner, et la fabrication de chacune intègre à la fois outils coupants, attachement ou/et équipements périphériques. On peut cependant affirmer que les sociétés produisant tout ou partie de leurs gammes d'outils sur le sol français affichent une très bonne santé financière et une meilleure pénétration du marché. Ainsi, toutes réserves prises, il semble possible de dire qu'environ 60% du marché de l'outil coupant vendu en France est détenu par Sandvik Tooling division Coromant, Seco Tools, Sandvik Tooling France division Safety et Walter France. Centres logistiques et services techniques Grâce aux organisations logistiques de plus en plus performantes pour livrer en 24h un consommable dans toute l'Europe, beaucoup d'autres grands généralistes considèrent depuis dix ans le marché européen dans son ensemble. Leurs sites de décision et de production sont donc centralisés, notamment en Suède et en Allemagne, qui restent les premiers pôles de fabrication d'outils coupants. Ainsi ATI Stellram n'a plus qu'un bureau en France, son centre logistique et de recherche étant en Suisse et aux US. Ceratizit dispose d'une organisation technique en France dédiée aux grands donneurs d'ordres, tandis que sa filiale WNT offre un service logistique très réactif depuis son centre de Kempten avec une filiale commerciale en France suivant la distribution. Gühring assure l'approvisionnement du marché depuis l'Allemagne, tout en maintenant un atelier d'affûtage et de traitement en France capable de répondre aux besoins spécifiques. Le carburier Horn investit en France et développe fortement ses filiales en région parisienne et en Haute-Savoie, afin d'apporter conseil et outils techniques au plus près des besoins. Iscar a depuis longtemps privilégié une filiale française forte de compétences techniques, avec un stock suffisant pour répondre aux besoins du marché. Jongen Unimill dispose d'une base technique à Sarreguemines, véritable interface avec le fabricant allemand. Kennametal conserve une organisation technico-commerciale, mais a considérablement réduit ses capacités de production hexagonales. Komet conserve une filiale de distribution à côté de Lyon. Mitsubishi Metal Carbide continue à développer son service technique de proximité. Widia est commercialisé par Vargus France. Pour retrouver tous les fournisseurs, le meilleur moyen consiste à consulter le Guide des Nuances annuel de Machines Production. Certaines niches comme l'outil carbure monobloc de précision donnent lieu à de rudes concurrences, notamment en provenance de Suisse. Ainsi, Dixi Polytool a su se tailler une grande réputation de qualité et de performance grâce à sa filiale implantée en France depuis plus de vingt ans. Le conseil de ses techniciens, la qualité de ses outils et leur capacité à dépasser les limites de la coupe en sont les bases les plus solides. Dans le même secteur, Conceptools est rassembleur de compétences et commence à prendre pied sérieusement dans l'hexagone. Avec ces quelques exemples, on voit que le service de proximité constitue toujours une préoccupation constante des fabricants, notamment pour les outils les plus techniques. Des techniciens sont alors affectés aux grands secteurs de l'aéronautique, de l'automobile, des moulistes ou du décolletage, tandis que la sous-traitance en mécanique générale et de précision bénéficie d'un réseau de distribution dense sur tout le territoire. Distribution régionales ou internet ? La distribution sans fabrication joue toujours un grand rôle en France, en assurant le rôle de proximité. La qualité du conseil technique est très inégale et le prix est souvent un argument prépondérant. De plus, les regroupements et rachats des petites sociétés familiales par des grands groupes de distribution de fournitures industrielles tendent à mettre l'outil coupant au même rang que le mètre à ruban ou les chaussures de sécurité. Si l'on suit cette tendance, l'utilisateur averti a intérêt à effectuer ses achats directement par internet auprès des grandes centrales de distribution multimarques, comme Brutsch & Ruegger ou Hoffmann. S'ils veulent survivre et se développer, les distributeurs régionaux doivent apporter un service de proximité, de conseil technique, de fourniture globale et de facturation unique encore plus performant. Enfin, et ce n'est pas le moindre, le réseau dense d'affûteurs français fournit une grande partie des outils spéciaux avec toute la compétence nécessaire. Ce sujet fera l'objet d'un autre article plus détaillé lors du numéro 954 de février 2013, dédié au salon Aff'Tech de Reims.

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les outils carbure cémenté et un nouveau Centre de productivité et d'applications à Sandviken en Suède, ainsi qu'un nouveau Centre d'Applications dans les installations de production existantes à Langfang en Chine.

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