fabriquent des outils coupants dans l'hexagone. Ce très bref panorama trace les contours d'un secteur en bonne santé.
 
Une histoire riche de développement Dans l'histoire des outils coupants, la France a toujours tenu une bonne place. Dès 1896, le français Moissan obtient par un procédé de fusion l'alliage W2C, capable de rayer du corindon. Avec Williams, ils produisent le premier alliage de formule WC et présentent leur découverte à l'Académie des Sciences en 1898. En 1900, c'est à l'exposition universelle de Paris qu'est exposé pour la première fois l'acier rapide développé par Taylor & White(USA) de la Bethlehem Steel Company. En 1930, le Carbone Lorraine commence la production de métal dur en France avec une licence de Général Electric. Les premières productions de métal dur sont faites en Suède par Fagersta Bruks AB ("Seco") suivi par Sandviken Steelworks AB en 1932 ("Coromant"). Presque simultanément, Safety commence la production de métal dur en France avec une licence de Krupp. La société Secemaeu commence ses activités dans le carbure en 1945 à Grenoble grâce à une coopération technique avec l'autrichien Plansee. Cette coopération se poursuivra avec Le Carbonne Lorraine, puis Ugine Carbone et Ugicarb, devenu aujourd'hui Sandvik Hard Materials Ugicarb. De nombreux sites de production d'outils coupants voient le jour après guerre, sur tout le territoire. L'innovation provient aussi de petites sociétés inventives. Ainsi Belin, devenu LMT Belin, se lance dès les années 60 dans la fabrication d'outils diamants dans le Jura, Tivoly construit son usine de "mèches américaines" en Savoie, Le Carbure du Chéran et Pedersen construisent leur savoir-faire de carburiers, Stellram prend une place grandissante dans les outils à plaquettes. Tous les grands noms vont implanter un site de production en France durant les trente glorieuses, avec Krupp Widia en région stéphanoise, Sandvik Coromant à Orléans, Safety à Fondettes, Seco à Bourges. Durant les années 90, les divers rachat et fusions vont modifier quelque peu le paysage, par des regroupements rendus nécessaires par le financement à la fois des outils de production et des réseaux de commercialisation. Dans les années 2000, certains sites de production de carbure vont progressivement fermer, ou devenir de simples centres d'affûtage comme celui de Kennametal en région stéphanoise. Aujourd'hui, en fonction de l'évolution de la communication et de la logistique, la situation semble s'être stabilisée autour de trois stratégies différentes. L'implantation sur un marché toujours porteur La France vient immédiatement derrière l'Allemagne et la Suède comme fabricant d'outils coupants, grâce à un tissu dense de PMI d'affûtage, d'une part et de quelques sites historiques, maintenus par la volonté de leurs acquéreurs. Sandvik Tooling France division Coromant est le premier fournisseur d'outils coupants en France, à partir de son site d'Orléans. Avec plus de cinquante personnes, son centre de R&D, de fabrication d'outils spéciaux et de conseil technique est très actif, notamment pour les secteurs automobiles et aéronautiques. Avec les personnels techniques, l'administration des ventes et le marketing la division Coromant compte environ 190 personnes, après avoir intégré la partie grands comptes de la division Safety. Mais le premier fabricant d'outils coupants en France est incontestablement Seco Tools. C'est aussi la seconde marque d'outils diffusés en France. Seco Tools emploie 570 employés sur le territoire national, soit 10% de ses effectifs mondiaux. Elle dispose de quatre sites de production dans l'hexagone. A Bourges, le site principal est consacré à la fabrication d'outils de fraisage standard complexe et d'outils spéciaux. Il dispose d'un centre de R&D et de formation. A Bouxwiller, l'ancien site d'EPB développe et fabrique toute la gamme d'attachements monoblocs et modulaires, ainsi que les têtes à aléser. A la Tour du Pin c'est l'entreprise des frères Planche qui a été rachetée par Seco Tools dans les années 90 pour compléter la fabrication de systèmes d'alésage à têtes ou à plaquettes interchangeable. Enfin, à Mortagne sur Sévre, les outils standards et spéciaux en PCD conçus et fabriqués ici permettent de répondre aux besoins d'usinage de tous les matériaux non ferreux. Ainsi, plus de 35% du catalogue de produits standards Seco Tools est produit en France. Chaque centre de production est maître de sa R&D et bénéficie d'un investissement constant en termes de moyens de production et de compétences humaines. Sur le site de Bourges, 25% du parc machine a été renouvelé en 2 ans avec des centres d'usinage 5 axes UGV de dernière génération. Sandvik Tooling France division Safety apparaît comme le second fabricant d'outils coupants en France avec plus d'une centaine de personnes travaillant sur le site de Fondettes. Très succinct, ce panorama est forcément incomplet, car les imbrications entre les différentes sociétés sont difficiles à discerner, et la fabrication de chacune intègre à la fois outils coupants, attachement ou/et équipements périphériques. On peut cependant affirmer que les sociétés produisant tout ou partie de leurs gammes d'outils sur le sol français affichent une très bonne santé financière et une meilleure pénétration du marché. Ainsi, toutes réserves prises, il semble possible de dire qu'environ 60% du marché de l'outil coupant vendu en France est détenu par Sandvik Tooling division Coromant, Seco Tools, Sandvik Tooling France division Safety et Walter France. Centres logistiques et services techniques Grâce aux organisations logistiques de plus en plus performantes pour livrer en 24h un consommable dans toute l'Europe, beaucoup d'autres grands généralistes considèrent depuis dix ans le marché européen dans son ensemble. Leurs sites de décision et de production sont donc centralisés, notamment en Suède et en Allemagne, qui restent les premiers pôles de fabrication d'outils coupants. Ainsi ATI Stellram n'a plus qu'un bureau en France, son centre logistique et de recherche étant en Suisse et aux US. Ceratizit dispose d'une organisation technique en France dédiée aux grands donneurs d'ordres, tandis que sa filiale WNT offre un service logistique très réactif depuis son centre de Kempten avec une filiale commerciale en France suivant la distribution. Gühring assure l'approvisionnement du marché depuis l'Allemagne, tout en maintenant un atelier d'affûtage et de traitement en France capable de répondre aux besoins spécifiques. Le carburier Horn investit en France et développe fortement ses filiales en région parisienne et en Haute-Savoie, afin d'apporter conseil et outils techniques au plus près des besoins. Iscar a depuis longtemps privilégié une filiale française forte de compétences techniques, avec un stock suffisant pour répondre aux besoins du marché. Jongen Unimill dispose d'une base technique à Sarreguemines, véritable interface avec le fabricant allemand. Kennametal conserve une organisation technico-commerciale, mais a considérablement réduit ses capacités de production hexagonales. Komet conserve une filiale de distribution à côté de Lyon. Mitsubishi Metal Carbide continue à développer son service technique de proximité. Widia est commercialisé par Vargus France. Pour retrouver tous les fournisseurs, le meilleur moyen consiste à consulter le Guide des Nuances annuel de Machines Production. Certaines niches comme l'outil carbure monobloc de précision donnent lieu à de rudes concurrences, notamment en provenance de Suisse. Ainsi, Dixi Polytool a su se tailler une grande réputation de qualité et de performance grâce à sa filiale implantée en France depuis plus de vingt ans. Le conseil de ses techniciens, la qualité de ses outils et leur capacité à dépasser les limites de la coupe en sont les bases les plus solides. Dans le même secteur, Conceptools est rassembleur de compétences et commence à prendre pied sérieusement dans l'hexagone. Avec ces quelques exemples, on voit que le service de proximité constitue toujours une préoccupation constante des fabricants, notamment pour les outils les plus techniques. Des techniciens sont alors affectés aux grands secteurs de l'aéronautique, de l'automobile, des moulistes ou du décolletage, tandis que la sous-traitance en mécanique générale et de précision bénéficie d'un réseau de distribution dense sur tout le territoire. Distribution régionales ou internet ? La distribution sans fabrication joue toujours un grand rôle en France, en assurant le rôle de proximité. La qualité du conseil technique est très inégale et le prix est souvent un argument prépondérant. De plus, les regroupements et rachats des petites sociétés familiales par des grands groupes de distribution de fournitures industrielles tendent à mettre l'outil coupant au même rang que le mètre à ruban ou les chaussures de sécurité. Si l'on suit cette tendance, l'utilisateur averti a intérêt à effectuer ses achats directement par internet auprès des grandes centrales de distribution multimarques, comme Brutsch & Ruegger ou Hoffmann. S'ils veulent survivre et se développer, les distributeurs régionaux doivent apporter un service de proximité, de conseil technique, de fourniture globale et de facturation unique encore plus performant. Enfin, et ce n'est pas le moindre, le réseau dense d'affûteurs français fournit une grande partie des outils spéciaux avec toute la compétence nécessaire. Ce sujet fera l'objet d'un autre article plus détaillé lors du numéro 954 de février 2013, dédié au salon Aff'Tech de Reims.

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d’abord su tisser des partenariats avec des acteurs internationaux de l’outil coupant, un affûteur transforme son métier, défrichant encore une voie nouvelle.
 
Fin novembre, la société Afly rassemblait plusieurs acteurs en outils coupants, revêtements et affûtage en son atelier lyonnais. Dans une ambiance conviviale les solutions techniques ont été exposées à plus de 240 auditeurs professionnels. Toutes ont été abordées dans le but principal d'améliorer la compétitivité des entreprises. Les partenaires présents étaient Kennametal, Komet Services, Mitsubishi Metal Carbide, Oerlikon-Balzers et Tivoly. Constructeur de centres de rectification et affûtage, l'allemand Haas Grinding était l'invité de dernière minute, afin de faire part de son expertise dans les domaines les plus divers, allant de l'affûtage d'outils et plaquettes de coupe, jusqu'à la réalisation de prothèses médicales ou pièces aéronautiques sur la même machine. Avant d'expliquer l'innovation présentée par Afly, il convient de comprendre qui sont ses partenaires et une partie de ce qu'ils proposent. L'innovation complémentaire Afly est le partenaire du reconditionnement des outils coupants de Kennametal, Komet et MMC. Dans le circuit de remise en état des outils de ces marques, il fait appel au service de revêtement d'Oerlikon Balzers, afin de boucler la boucle. Dernier arrivé dans le groupe, le fabricant français Tivoly s'inscrit également dans le cercle vertueux d'utilisation optimale de ses outils, pouvant être reconditionnés par Afly avec les meilleures procédures. Lors des journées techniques, Kennametal présentait sa toute dernière innovation en ce qui concerne les plaquettes de coupe. Il s'agit de plaquettes intégrant directement l'arrosage à haute pression. Le fractionnement du copeau et son évacuation en sont considérablement améliorés. Ceci est notamment intéressant dans les alliages aéronautiques. Chez Komet, après une présentation de la société, les outils de perçage et d'alésage furent particulièrement mis en avant. Notamment, le programme KUB Centron® Powerline, basé sur une tête de perçage interchangeable comprenant un foret de centrage et des plaquettes carrées de perçage. Couvrant une plage de diamètre allant de 20 à 70 mm, ces outils assurent tenue de côtes, rectitude et sécurité du process de coupe pour des profondeurs de perçage allant jusqu'à une longueur de 9D. Les plaquettes utilisées sont compatibles avec le programme initial de forets KUB Centron®. Après une présentation de la société MMC Mitsubishi Carbide et de ses spécificités en usinage dur, l'accent fut mis sur la série MStar du carburier. Elle comprend déjà près de 40 types de fraises carbure monobloc dans de nombreux diamètres et vient d'accueillir deux fraises de rainurage antivibratoires MSSHV pour les longueurs de coupe courtes et moyennes. Leurs hélices à pas variable et angles hélicoïdaux de 42° à 45° réduisent les vibrations pendant l'usinage. Le revêtement "Miracle", associé à un substrat carbure tenace à grains fins, spécifique à cette série, lui procure une longue durée de vie, une grande résistance à température élevée et la performance nécessaire aux taux élevés de production. Spécialiste du perçage, mais disposant également d'une usine de fabrication d'outils carbure monobloc à Saint Etienne, le français Tivoly présenta sa nouvelle stratégie, assurant la convergence de toutes ses marques sous un même drapeau. Mach'pro en avait détaillé les objectifs dans son édition de septembre. Enfin, Oerlikon Balzers a décliné les atouts de l'ensemble de ses revêtements destinés aux outils coupants, ainsi que le partenariat permettant de réduire les délais pour le reconditionnement d'outils dans le cadre du partenariat avec Afly. Signalons chez Oerlikon Balzers le tout récent Balinit® Alnova. Pour le fraisage, il se distingue par sa remarquable dureté à chaud et son excellente résistance à l'oxydation. La technologie Innova et la nouvelle composition du dépôt ont permis à Oerlikon Balzers d'augmenter les paramètres de performances. Cette nouvelle technologie crée ainsi les conditions idéales de préservation des arêtes et une adhérence optimale, rendant le revêtement hautement résistant aux tensions. Reconditionneur d'outils à domicile Ce titre est peut-être le métier d'avenir de l'affûtage, inventé en 2011 par Afly lors de ces journées techniques. Effectivement, les responsables d'Afly ont présenté leur nouveau concept baptisé TMS1, TMS2 et TMS3, TMS étant l'abréviation de Tool Management System. Le premier TMS1 est déjà appliqué depuis longtemps par Afly, pour tous les outils coupants de ses clients, avec une procédure particulière pour les outils de ses partenaires. Avec TMS1, Afly collecte les outils chez l'utilisateur, les expertise, les remet en état et les ramène chez le client. C'est le circuit classique d'un affûtage bien compris, partenariats carburier/revêtement en plus. Le TMS2 introduit la notion d'un service plus complet, pour les entreprises ne disposant pas d'un magasinier attitré, ou voulant s'affranchir d'une étape parfois contraignante lorsque la réserve de personnel est réduite dans ces postes. Afly collecte alors des outils montés sur les porte-outils. Il les démonte directement chez le client, pour effectuer ensuite toues les opérations détaillées en TMS 1. Mais l'idée la plus forte est intégrée au TMS3, ce concept prenant en compte la disparition progressive des magasiniers d'outillage dans beaucoup de PMI. Afly collecte alors des outils montés dans leur porte-outil chez l'utilisateur. Il effectue dans ses ateliers toutes les opérations comprises dans le TMS1, comprenant éventuellement le revêtement chez Oerlikon Balzers. Mais il va au-delà en rendant à l'utilisateur un outil monté dans son porte-outil et préréglé à 0,2 mm près, afin que l'utilisateur puisse le mettre directement dans le magasin de la machine-outil. S'il veut une précision plus grande sur le correcteur d'outil, l'utilisateur doit naturellement effectuer un préréglage avec son propre banc de mesure. Mais on voit déjà une progression très nette dans le service. Cette marche en avant devrait d'ailleurs se poursuivre chez Afly. Aujourd'hui, à la demande de ses partenaires, l'atelier lyonnais vient d'intégrer le brasage des plaquettes carbure afin de reconditionner les outils d'alésage brasés. Demain, Afly vise à offrir ce service y compris pour les plaquettes CBN et PCD. Il devient alors évident que le nom d'affûteur ne peut plus qualifier le métier pratiqué par les équipes d'Afly. Il ne manque qu'une ou deux étapes pour qu'Afly soit capable de gérer totalement les outils coupants de ses entreprises clientes. Avec ses partenaires, c'est peut-être pour après-demain ?

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suivre pour sa bonne politique industrielle. Suivant cette tendance, les chercheurs français veulent parvenir au niveau d’excellence et d’innovation des Fraunhofer de nos cousins germains.
 
A Saint-Etienne, le CETIM et l'ENISE ont profité de modifications concomitantes de leur organigramme respectif pour affirmer leur volonté de travailler ensemble. Effectivement, Roland Fortunier s'est vu confier la direction de l'ENISE début 2011, tandis que Philippe Poncet remplace progressivement Jean-Claude Crapart à la tête de l'établissement stéphanois du CETIM. Le travail au service des industriels du centre technique rejoint les capacités de R&D de l'école d'ingénieurs pour constituer une force d'innovation pour la mécanique industrielle française. L'impulsion des pôles de compétitivité Alors que les Fraunhofer allemands déposent 1 brevet annuel pour 10 employés, le CETIM n'en dépose qu'un seul pour trente personnes. Entre autres, ce constat pousse depuis plus de 5 ans les responsables du centre technique vers l'amélioration permanente de son efficacité. L'une des solutions passe par la mise en oeuvre de synergies fortes avec les écoles d'ingénieurs comme l'ENISE ou les A&M. Cela a été concrétisé avec la signature d'un accord de partenariat en 2007. Or, les procédés de fabrication et les matériaux sont deux sujets de prédilection pour ces établissements voisins, dans la ville ex-minière et très manufacturière de Saint-Etienne (42). La mise en commun des moyens et des hommes se double de la rencontre de la culture technologique du CETIM avec celle d'universitaires chercheurs. Une politique commune d'investissement, des stratégies de R&D convergentes et la volonté de transferts des connaissances vers l'industrie animent ce rapprochement. La mise en place des pôles de compétitivité a permis l'écriture commune de projets innovants avec Viameca, MecaLoire, Intercut ou encore le récent Manutech. Les résultats d'une vingtaine de projets découlant de ce travail en commun a ainsi été exposés au CETIM, puis démontrés dans les locaux voisins de l'ENISE, en décembre. L'appropriation par les industriels est d'ores et déjà possible pour nombre d'applications issues de ces travaux communs. La mise en réseau et la cohérence des compétences régionales en favorisent la diffusion. Depuis le forage vibratoire jusqu'au frittage laser Mach'Pro a déjà relaté comment le laboratoire de l'ENISE a développé avec le CETIM le forage vibratoire. D'un montant de 2,84 M€ ce projet a été mené à bien entre 2007 et 2010, sous le nom de FGVV. La technologie est toute entière contenue dans le porte-outil, aujourd'hui disponible chez le fabricant E.Leclerc. Le dispositif assure la vibration axiale d'une partie du porte-outil, continuant à tourner librement. Un système masse-ressort, auto-excité par la coupe, conduit à une interruption de celle-ci et donc à la fragmentation fine des copeaux. Cette technique de forage vibratoire permet de réaliser des trous de grandes profondeurs (10xD et plus) sans aucun lubrifiant à très haute productivité sur des machines standards avec des outils économiques, pour des diamètres compris entre 2 mm et 20 mm. Le forage vibratoire permet de multiplier les vitesses de coupe par 4. Développé avec Tivoly, les forets sont disponibles chez ce fabricant français d'outils coupants sous la référence 14-389 en HSS ou Sirius en foret carbure. Le grand projet poudre multimatériaux constitue un autre exemple de développement d'un procédé innovant. Porté par le CETIM et l'ENISE dans le cadre du pôle Viameca, il concerne les procédés de compaction, frittage et fusion laser de poudres métalliques pour fabriquer des composants de géométrie complexe et de dureté et résilience complémentaires. La maîtrise de la technologie de compaction adiabatique, celle de la fusion laser en couche avec la société Phenix ont déjà permis de valider plusieurs faisabilités de pièces dures en extérieur, pour assurer un frottement, et plus résilientes en intérieur. Les serruriers disposent ainsi de serrures inviolables de haute technologie et des broches d'injection de moules plastiques allient l'acier et le cuivre, par exemple. Le projet GPP Multimat est actuellement dans sa dernière phase, concernant la validation d'unités pilotes de production. Il a bénéficié de 0,750 M€ pour un budget total de 2,3 M€. Et bien d'autres encore... Les technologies d'usinage, de frittage et de revêtement en couche épaisses sont directement impliquées dans la fabrication des prothèses osseuses. Elles font l'objet de recherche aussi bien au CETIM qu'au laboratoire IPI de l'ENISE, sous la direction du professeur Igor Smurov. Les partenaires ouvrent ainsi de nombreuses perspectives dans le secteur médical. Déjà, une première étude de faisabilité pour la fabrication de cermets ou matrices métalliques à base d'Easium® a été porté par le CETIM, notamment avec des partenaires industriels comme Anthogyr et easyl. Cette voie a démontré des propriétés tribologiques très intéressantes. Dans le secteur automobile, le projet Regal conduit par Renault a confirmé l'intérêt des revêtements multimatériaux obtenus par voie sèche en projection. Toujours en cours sous le vocable IDEA, l'industrialisation du découpage adiabatique avec Adiapress ouvre des perspectives très intéressantes à la découpe précise de pièces épaisses. La réunion d'information organisée conjointement par le CETIM et l'ENISE a donc démontré qu'universités et centres techniques français peuvent créer l'équivalent des Fraunhofer allemands. En rassemblant ce qui est épars au service de l'industrie, les partenaires retrouvent la confiance des entrepreneurs, petits et grands, pour des institutions que ceux-ci ont contribué à créer, et qu'ils financent en grande partie. Plus que jamais, tous ont besoin les uns des autres pour leur propre développement.

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marques sur le label unique, historique, du nom de son fondateur et de la famille à la tête du groupe : Tivoly.
 
Créé en 1917 par Lucien Tivoly à Tours en Savoie, le groupe éponyme a connu une forte expansion dans les années 90 et 2000 sous la houlette de Jamy Tivoly, PDG ayant succédé à son grand-père. Aujourd'hui, le groupe Tivoly rassemble huit usines dans le monde et emploie 600 personnes directement. Cette ETI (Entreprise de Taille Intermédiaire) internationale et familiale est dirigé par une équipe composée de Livio Elia, Président du directoire, Marc Tivoly, Co-président du directoire - en charge de l'Amérique du Nord, Ina Esnaola, Directeur financier Groupe et Jean-François Tivoly, Président du directoire de la Holding Tivoly - en charge de la partie Asie. Tivoly produit et commercialise des outils coupants rotatifs, forets, tarauds, fraises, des outils spéciaux, des outils en PCD et des outils carbure pour la distribution et pour l'industrie du travail des métaux. Après avoir rassemblé les marques industrielles Ardatz, Perfor et Tivoly Pro en 2008 sous le label Tivoly Cutting Tools, les dirigeants ont décidé de regrouper l'ensemble des gammes sous le label historique Tivoly. Il faut dire que, depuis les années 70, le "T" rouge en forme de copeau a traversé les décennies sans perdre son originalité. Ce sigle symbolise bien les métiers du groupe, centrés autour de l'usinage de la matière avec un souci de qualité constant. Les industriels du travail du métal reconnaissent la valeur ajoutée apportées par les produits Tivoly : EADS a notamment accordé le grade de fournisseur de rang 1 au savoyard. Ainsi, l'identité visuelle commune entre les produits de distribution et de l'industrie renforce la puissance de la marque. Chacune des lignes de produit conserve ses spécificités techniques, économiques et qualitatives, tout en se renforçant mutuellement dans un Business Model unique. L'ensemble s'articule autour de la synergie des ressources du Groupe par l'accompagnement des clients sur les 3 continents. Car ce logo unique symbolise avant tout la volonté du groupe de renforcer son expansion en Europe, aux USA et en Asie. L'objectif 2015 est d'atteindre 150M d'euro. Doté d'une identité visuelle actualisée Tivoly aborde son challenge international avec plus de 50% de l'activité du groupe hors de France. Tivoly met en avant un service et une offre de qualité, simple, performante, innovante sous ce label. Côté résultat, le chiffre d'affaires consolidé reprend le chemin de la croissance depuis janvier 2010. En 2011 le groupe prévoit d'atteindre 72M€. Le groupe s'appuie sur ses bases industrielles pour développer les marchés industrie et distribution sur les 3 zones géographiques : Europe, Amérique du Nord et Asie. Tivoly a notamment ouvert un bureau basé au Danemark pour développer les ventes dans les secteurs Distributions et Industrie. Des contacts commerciaux sont en cours avec des leaders du grand public aux USA et Canada. Tivoly démontre ainsi qu'une société patrimoniale, peut se développer à l'international. La qualité des produits et des services, et une stratégie marketing clairement définie en sont les principaux piliers. L'esprit de conquête et le professionnalisme des hommes fait le reste.

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historique et médiatique, du nom de son fondateur et de la famille à la tête du groupe : Tivoly.
 
Créé en 1917 par Lucien Tivoly à Tours en Savoie, le groupe éponyme a connu une forte expansion dans les années 90 et 2000 sous la houlette de Jamy Tivoly, PDG ayant succédé à son grand-père. Aujourd'hui, le groupe Tivoly comprend huit usines dans le monde et emploie 600 personnes. Ce fabricant produit et commercialise des outils coupants rotatifs, forets, tarauds, fraises, des outils spéciaux, des outils en PCD et des outils en carbure pour la distribution et l'industrie du travail des métaux. Après avoir rassemblé les marques industrielles Ardatz, Perfor et Tivoly Pro en 2008 sous le label Tivoly Cutting Tools, les dirigeants ont décidé de regrouper l'ensemble des gammes sous le label historique Tivoly. Il faut dire que, depuis les années 70, le "T" rouge en forme de copeau a traversé les décennies sans perdre son originalité. Ce sigle symbolise bien les métiers du groupe, centrés autour du perçage et du fraisage avec un souci de qualité constant. Les industriels du travail du métal savent désormais reconnaître la haute valeur ajoutée permise par les forets et fraises Tivoly, EADS ayant notamment accordé le grade de fournisseur de rang 1 au savoyard. Ainsi, l'identité visuelle commune entre les produits produits de distribution et de l'industrie renforce la puissance de la marque.. Chacune des lignes de produit conserve ses spécificités économiques et qualitatives, tout en se renforçant mutuellement dans un Business Model unique. L'ensemble s'articule autour de la synergie des ressources du Groupe par l'accompagnement des clients sur les 3 continents. Car ce logo unique symbolise avant tout la volonté du groupe de renforcer son expansion en Europe, aux USA et en Asie. C'est donc doté d'une identité visuelle réactualisée que Tivoly aborde son challenge international. Côté résultat, le chiffre d'affaires consolidé reprend le chemin de la croissance depuis janvier 2010. Après une année difficile en 2009 à 57,7 M€, 2011 devrait ainsi atteindre 72 M€. En 2010 le groupe s'est appuyé sur ses bases industrielles pour développer les marchés industrie et distribution sur les 3 zones géographiques: Europe, Amérique du Nord et Asie. Tivoly a notamment ouvert un bureau basé au Danemark pour développer les ventes dans les secteurs Grand Public, Professionnel et Industrie. Des discussions commerciales sont en cours avec les leaders du Grand Public aux USA et Canada. Des tests de produits carbure sont en cours de réalisation chez un constructeur aéronautique canadien. Tivoly Espagne a reçu deux commandes de la société Aernnova (Brésil et Mexique) fournisseur d'Embraer (2011). En Chine, une première commande d'Airbus Tianjin et une commande d'Avic sont intervenue en 2011 pour des outils PCD. Tivoly démontre ainsi qu'un fabricant français d'outils coupants, à capitaux essentiellement familiaux, peut se développer à l'international. La qualité des produits et une stratégie marketing clairement définie en sont les principaux piliers. L'esprit de conquête et le professionnalisme des hommes fait le reste.

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