la solution adoptée par le fabricant bordelais de boîte à vitesses, notamment pour certaines dentures taillées à l’outil pignon. Reportage.
 
L'usine Getrag Blanquefort emploie 815 personnes pour la fabrication d'environ 500000 boîtes à vitesses manuelles complètes par an. Construite en 1976, l'usine investit régulièrement pour moderniser son parc-machines et accroître sa compétitivité. C'est l'un des plus gros utilisateurs français des techniques de taillage, roulage, rasage et rodage de dentures de l'hexagone. Accompagné de Laure Barreau, ingénieur méthodes engrenages Getrag, Patrick Lamagnere, technicien production denture Getrag et Marc Delime, chef de produit taillage pour Ionbond France, la rédaction de Machines Production a visité l'atelier de taillage pour découvrir ses solutions de réduction des coûts pièces. Toutes les technologies de taillage sont là Dans les ateliers Getrag, un véritable catalogue de solutions de taillage et finition d'engrenages accueille le visiteur. Usinage par fraises-mères de dentures hélicoïdales, taillage à l'outil pignon de dentures droites et hélicoïdales, roulage de dentures sur arbres, brochage de dentures intérieures, ou encore finition de dentures par rodage après traitement thermique font partie de ce panorama. Le grand équipementier bordelais améliore en permanence son outil de production. Notamment, un centre de taillage double-broche Felsomat permet le taillage, le chanfreinage et l'ébavurage des dentures en remplaçant trois machines. Un peu plus loin, une machine de power honing utilise une meule Tyrolit pour le rodage de la denture. Partout, le taillage à sec est pratiqué, dans un souci environnemental aussi bien que de protection des opérateurs. La plupart des machines est installée en lignes automatisées, y compris les plus anciennes. Le sommet de l'intégration concerne les lignes de production des carters de boîte, incluant les opérations d'ébavurage, lavage et contrôle, pour se terminer sur leur appairage avant expédition au montage final. Mais, comme dans toute entreprise humaine, des écueils apparaissent toujours au fil du temps. Ce fut le cas avec des pignons, dont une denture hélicoïdale implique un taillage à l'outil pignon. Or, une "protubérance" de quelques centièmes sur le sommet de dent de l'outil, nécessaire pour le dégagement du pied de dent de la pièce, rend l'outil de taillage plus fragile. La question semblait insoluble, lorsqu'une discussion avec le spécialiste du taillage de la société de revêtement Ionbond intervint. Pas de question sans solution "Avec Marc Delime, nous nous connaissons depuis longtemps et avons l'habitude de croiser nos expériences en taillage," explique Patrick Lamagnère, technicien dentures à l'expérience forte. C'est ainsi qu'ils décidèrent, avec Laure Barreau, d'allonger ensemble la vie trop courte des outils pignons dédiés à cette opération. Effectivement, l'outil en ASP 2023 revêtu fourni par Dathan est capable de tailler 500 pièces lorsqu'il est neuf. Après raffûtage, une cinquantaine de pièces maxi était possible. Sans rien changer de l'affûtage fait en interne, Ionbond propose alors de dévêtir l'outil, puis de lui appliquer un revêtement PVD Ionbond Maximiser (AlCrN), depuis son site de Toulouse. Les premiers essais se révélèrent concluants, en permettant à l'outil pignon ainsi raffûtés de tailler à nouveau 500 pièces avec les mêmes paramètres de coupe et une qualité identique. Cette procédure est désormais appliquée après chaque affûtage, en moyenne 35 fois par outil, en multipliant la capacité de taillage par 10. "En intégrant le prix du revêtement et tous les éléments de calcul sur une production annuelle de 500000 pignons de ce type, nous gagnons ainsi 70% du coût outil par pièce", expliquent Laure Barreau et Patrick Lamagnère. La proximité du site Ionbond de Toulouse, sa réactivité, ainsi que les compétences de Marc Delime, ont joué un grand rôle dans la démarche effectuée en partenariat entre Getrag Blanquefort et Ionbond. Aujourd'hui, une trentaine d'outils suit cette procédure chaque semaine, grâce à deux rotations hebdomadaire entre Bordeaux et Toulouse. "Le service apporté par Ionbond nous a conduit à entreprendre de nouveaux essais de revêtement pour d'autres outils, et Ionbond fait désormais partie des partenaires sur lesquels nous comptons pour l'amélioration de nos process," conclut Laure Barreau. La proximité et la compétence comme leviers Ainsi, au-delà de la technique pure de revêtement, le service de proximité et la compétence des hommes constituent deux leviers importants pour Ionbond. Le marché en est d'ailleurs fortement demandeur, comme le confirme Jean-Michel Debois, Directeur commercial de Ionbond France : "Avec cinq sites répartis sur tout le territoire, et sept technico-commerciaux spécialisés sur les marchés géographiques ou techniques, nous apportons des moyens, des méthodes et des professionnels réactifs, aussi bien pour le revêtement PVD d'outils coupants que pour celui de composants aéronautiques, automobiles, médicaux et autres," dit-il. Plus qu'un produit, Ionbond devient ainsi fournisseur de solutions de revêtements. Getrag Blanquefort soulève encore plus sa compétitivité en l'appuyant sur ce levier.

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