la démarche implique un réel partenariat gagnant-gagnant.
 
Le groupe John Deere a célébré en 2012 ses 175 ans d'existence. Constructeur d'engins mécaniques hors route depuis l'origine, la qualité et la fiabilité des produits est toujours un credo partagé par tous les employés. "Je ne mettrais jamais mon nom sur un produit qui n'aurait pas en lui le meilleur de moi-même," se plaisait à dire John Deere, fondateur de la société. Dans l'unité de fabrication de moteurs diesel d'Orléans-Saran (900p), cette maxime sert de fil conducteur à l'organisation même de la production. Ce principe a présidé à la mise en place du full service en tool management, ou service complet par les fournisseurs d'outils coupants. Il détermine la stratégie d'achat dans ce domaine. Reportage. Une organisation orientée vers la réduction des coûts Avec les techniciens méthodes détachés en production et l'acheteur outils coupants Florent Naizondard, Mikael Duvallet pilote le full service outils coupants au sein du service méthodes. L'objectif consiste à produire sans défaut des blocs moteurs, bielles, culasses et vilebrequins sur 5 lignes de production fonctionnant en 4 ou 5 équipes. Afin de répondre aux normes européennes de pollution avec les moteur TIER4 de 48 à 275CV, un investissement dans une nouvelle ligne Grob d'usinage de blocs a été effectué en 2010. Une plus grande précision des composants est notamment essentielle pour répondre à ces normes. "Nous demandons aux constructeurs de machines de nous proposer un coût global de production" précise Florent Naizondard. Ainsi, Grob a proposé la solution de production globale la mieux appropriée, en partenariat avec notamment le fabricant d'outils allemand Guhring. Celui-ci répondant à tous les critères de sélection John Deere, il a été retenu pour devenir un partenaire important outils coupants en full service de l'unité d'Orléans-Saran en 2011. "Un partenaire en Full service est payé pour ses outils en fonction d'un ratio sur une pièce effectivement produite" explique Florent Naizondard. Ainsi, Guhring perçoit un certains nombre d'€uros par bloc cylindre, pour l'ensemble des outils fournis. Sous la responsabilité de Jérôme Depoilly, technico-commercial de Guhring France, Guhring a plus particulièrement en charge les forets, fraises, alésoirs et tarauds. Sont également compris dans cette responsabilité la fourniture des outils de forage profond de la gamme Botek. L'affûtage et le réapprovisionnement des magasins font partie du service. Kennametal et Seco, autres partenaires full service sont logés à la même enseigne. "Notre objectif commun vise à faire baisser les coûts de production en évitant les casses d'outils, en améliorant leur durée de vie, en augmentant les vitesses de coupe," souligne Mikael Duvallet. Compétences structurées, communication assurée Guhring a gagné ses galons de partenaire full service de premier ordre en proposant la modification d'une gamme d'usinage, économisant une opération. "Personne n'y avait pensé auparavant, et Guhring nous a prouvé les compétences de ses techniciens et la valeur de son service à ce moment là," affirme Florent Naizondard. La structure des équipes autour du full service assure de l'examen permanent des questions liées à l'usinage. "Chaque professionnel est centré sur son métier, que ce soit en relation avec la production pour les techniciens méthodes, en gestion des coûts outil/pièce pour Mikael, en gestion du budget et contrat d'appro pour moi-même," rappelle Florent Naizondard. Les compétences en techniques de coupe, logistique d'affûtage et de revêtement sont ainsi largement déléguées à Guhring, par l'intermédiaire de Jérôme Depoilly, présent 4j/5j au sein de l'entreprise. "Guhring nous apporte également le service d'un atelier d'affûtage et de traitement intégré en France. C'est une garantie de maîtrise que n'ont pas tous les fournisseurs en outils monoblocs," précise Mikael Duvallet. Au sein de l'atelier d'Orléans-Saran, Guhring dispose d'un magasin d'outil avec tiroirs d'entrée et de sortie pour les outils neuf et affûtés, ou usés à affûter. "Nous gérons 140 références d'outils, ce qui représente environ 3 000 outils dans le circuit," précise Jérôme Depoilly. Sa présence constante sur place permet l'organisation de réunions régulièrement, afin d'examiner tous les aléas de production et de logistique ayant eu lieu, d'en analyser les causes et de trouver les solutions. "Le full service implique une communication constante entre les interlocuteurs. Cette communication nous oblige à mettre à plat les problèmes dès qu'ils se produisent, et à les résoudre," affirme Mikael Duvallet. Le full service apporte également l'expérience du fabricant d'outils Guhring, forgée au travers de millions d'outils fournis dans le monde et relayée par Jérôme Depoilly chez John Deere. "Dans le choix de nos fournisseurs, leur capacité d'innovation joue un grand rôle, au même titre que la qualité de leurs produits et leur aptitude à suivre nos outils", précise Florent Naizondard. En séparant la connaissance de la coupe de celle des procédés, John Deere place chacun au centre de son métier, chacun en phase avec le meilleur de ses compétences. Les professionnels tirent ainsi ensemble, et de manière optimale, la qualité vers le haut et les coûts vers le bas. Service complet pour tous Ses produits, son service, ses compétences ont placé Guhring France dans les fournisseurs préférentiels chez John Deere unité d'Orléans-Saran pour le full service. "Ceci place Guhring en bonne position pour un renouvellement du contrat de trois ans conclu entre John Deere et Guhring," indique Florent Naizondard. Avec son atelier d'affûtage et de traitement thermique implanté en Haute-Savoie, Guhring France prouve ainsi qu'il dispose des moyens humains et matériels d'assurer un tel suivi dans son ensemble. D'une autre manière, Guhring France le fait également pour tous ses clients sur le territoire hexagonal, en mettant à leur service des moyens identiques à ceux de la maison mère allemande. C'est toute la cohérence du service Guhring, partout où le fabricant est implanté dans le monde.

• - de détail

qualité de l'état de surface de fraisage de finition. Ce rainurage autorise le fraisage d´ébauche et de rainurage avec des avances beaucoup plus importantes. L'état de surface de fraisage atteint un Ra de 2-3 µm, ce qui permet souvent d'éviter les opérations de finition. Le profil d'ébauche et des géométries pour l'ébauche et le fraisage de finition amoindrissent les efforts de coupe et assurent d´augmenter les profondeurs et les largeurs de passes. La gamme fraisage RF100 se décline en version U, HF, F, VA, A, Ti?... de sorte à s'adapter aux applications de fraisage d'ébauche (et UGV), de finition, de superfinition, de rainurage et de fraisage par copiage sur les matières telles que les aciers doux et tenaces, les matières inoxydables, les aluminiums et ses alliages, les alliages de titane, les aciers communs et les fontes.

• - de détail

3000 de mandrins de serrage hydraulique à partir du Ø3mm permet un réglage axial des longueurs au micron avec une précision de concentricité en rotation R < 3µ à la distance de 10 x Ø d1 pour l'usinage à très grande vitesse. Citons aussi les mandrins de frettage avec indicateur de température Thermo Secure Gold 3000 : outre le fait d'assurer la sécurité de l'opérateur, leur revêtement PVD garantit la fiabilité de l'usinage et la longévité des outils. Petit focus également sur les mandrins à serrage renforcé par engrenage à vis HPC pour les usinages à grande et très grande vitesse. Ils sont notamment capables de déployer une force de serrage de 200 Nm sur un attachement de diamètre 12 mm ou 300 Nm pour un diamètre de 16 mm. La gamme Synchro de mandrins de taraudage avec compensation des erreurs de synchronisation écourte les temps de cycle, pour des vitesses de coupe plus élevées. La compensation axiale est de ±?0,15mm. Ce produit réduit la friction au niveau des flancs de filets et augmente la qualité du filetage. Enfin, les attachements d'outils à technologie Guhrojet permettent la lubrification périphérique, améliorent le refroidissement et optimisent l'évacuation des copeaux. Outre les porte-outils, le catalogue GM300 comprend aussi des machines de frettage (GSS 2000/2500/3000), appareils de mesure (Senso 3000) et des accessoires communs.

• - de détail

partenaires en plein accroissement de leur effectif souhaitent développer ensemble le marché des outils coupants sur ces deux départements. (SOCAP, 89100 Sens).

• - de détail

13 technico-commerciaux, contre 6 en 2006. Cet accroissement de l'effectif fait suite à la volonté du groupe de développer sa présence sur l'ensemble du territoire français et d'accompagner davantage ses clients.

• - de détail

fabriquent des outils coupants dans l'hexagone. Ce très bref panorama trace les contours d'un secteur en bonne santé.
 
Une histoire riche de développement Dans l'histoire des outils coupants, la France a toujours tenu une bonne place. Dès 1896, le français Moissan obtient par un procédé de fusion l'alliage W2C, capable de rayer du corindon. Avec Williams, ils produisent le premier alliage de formule WC et présentent leur découverte à l'Académie des Sciences en 1898. En 1900, c'est à l'exposition universelle de Paris qu'est exposé pour la première fois l'acier rapide développé par Taylor & White(USA) de la Bethlehem Steel Company. En 1930, le Carbone Lorraine commence la production de métal dur en France avec une licence de Général Electric. Les premières productions de métal dur sont faites en Suède par Fagersta Bruks AB ("Seco") suivi par Sandviken Steelworks AB en 1932 ("Coromant"). Presque simultanément, Safety commence la production de métal dur en France avec une licence de Krupp. La société Secemaeu commence ses activités dans le carbure en 1945 à Grenoble grâce à une coopération technique avec l'autrichien Plansee. Cette coopération se poursuivra avec Le Carbonne Lorraine, puis Ugine Carbone et Ugicarb, devenu aujourd'hui Sandvik Hard Materials Ugicarb. De nombreux sites de production d'outils coupants voient le jour après guerre, sur tout le territoire. L'innovation provient aussi de petites sociétés inventives. Ainsi Belin, devenu LMT Belin, se lance dès les années 60 dans la fabrication d'outils diamants dans le Jura, Tivoly construit son usine de "mèches américaines" en Savoie, Le Carbure du Chéran et Pedersen construisent leur savoir-faire de carburiers, Stellram prend une place grandissante dans les outils à plaquettes. Tous les grands noms vont implanter un site de production en France durant les trente glorieuses, avec Krupp Widia en région stéphanoise, Sandvik Coromant à Orléans, Safety à Fondettes, Seco à Bourges. Durant les années 90, les divers rachat et fusions vont modifier quelque peu le paysage, par des regroupements rendus nécessaires par le financement à la fois des outils de production et des réseaux de commercialisation. Dans les années 2000, certains sites de production de carbure vont progressivement fermer, ou devenir de simples centres d'affûtage comme celui de Kennametal en région stéphanoise. Aujourd'hui, en fonction de l'évolution de la communication et de la logistique, la situation semble s'être stabilisée autour de trois stratégies différentes. L'implantation sur un marché toujours porteur La France vient immédiatement derrière l'Allemagne et la Suède comme fabricant d'outils coupants, grâce à un tissu dense de PMI d'affûtage, d'une part et de quelques sites historiques, maintenus par la volonté de leurs acquéreurs. Sandvik Tooling France division Coromant est le premier fournisseur d'outils coupants en France, à partir de son site d'Orléans. Avec plus de cinquante personnes, son centre de R&D, de fabrication d'outils spéciaux et de conseil technique est très actif, notamment pour les secteurs automobiles et aéronautiques. Avec les personnels techniques, l'administration des ventes et le marketing la division Coromant compte environ 190 personnes, après avoir intégré la partie grands comptes de la division Safety. Mais le premier fabricant d'outils coupants en France est incontestablement Seco Tools. C'est aussi la seconde marque d'outils diffusés en France. Seco Tools emploie 570 employés sur le territoire national, soit 10% de ses effectifs mondiaux. Elle dispose de quatre sites de production dans l'hexagone. A Bourges, le site principal est consacré à la fabrication d'outils de fraisage standard complexe et d'outils spéciaux. Il dispose d'un centre de R&D et de formation. A Bouxwiller, l'ancien site d'EPB développe et fabrique toute la gamme d'attachements monoblocs et modulaires, ainsi que les têtes à aléser. A la Tour du Pin c'est l'entreprise des frères Planche qui a été rachetée par Seco Tools dans les années 90 pour compléter la fabrication de systèmes d'alésage à têtes ou à plaquettes interchangeable. Enfin, à Mortagne sur Sévre, les outils standards et spéciaux en PCD conçus et fabriqués ici permettent de répondre aux besoins d'usinage de tous les matériaux non ferreux. Ainsi, plus de 35% du catalogue de produits standards Seco Tools est produit en France. Chaque centre de production est maître de sa R&D et bénéficie d'un investissement constant en termes de moyens de production et de compétences humaines. Sur le site de Bourges, 25% du parc machine a été renouvelé en 2 ans avec des centres d'usinage 5 axes UGV de dernière génération. Sandvik Tooling France division Safety apparaît comme le second fabricant d'outils coupants en France avec plus d'une centaine de personnes travaillant sur le site de Fondettes. Très succinct, ce panorama est forcément incomplet, car les imbrications entre les différentes sociétés sont difficiles à discerner, et la fabrication de chacune intègre à la fois outils coupants, attachement ou/et équipements périphériques. On peut cependant affirmer que les sociétés produisant tout ou partie de leurs gammes d'outils sur le sol français affichent une très bonne santé financière et une meilleure pénétration du marché. Ainsi, toutes réserves prises, il semble possible de dire qu'environ 60% du marché de l'outil coupant vendu en France est détenu par Sandvik Tooling division Coromant, Seco Tools, Sandvik Tooling France division Safety et Walter France. Centres logistiques et services techniques Grâce aux organisations logistiques de plus en plus performantes pour livrer en 24h un consommable dans toute l'Europe, beaucoup d'autres grands généralistes considèrent depuis dix ans le marché européen dans son ensemble. Leurs sites de décision et de production sont donc centralisés, notamment en Suède et en Allemagne, qui restent les premiers pôles de fabrication d'outils coupants. Ainsi ATI Stellram n'a plus qu'un bureau en France, son centre logistique et de recherche étant en Suisse et aux US. Ceratizit dispose d'une organisation technique en France dédiée aux grands donneurs d'ordres, tandis que sa filiale WNT offre un service logistique très réactif depuis son centre de Kempten avec une filiale commerciale en France suivant la distribution. Gühring assure l'approvisionnement du marché depuis l'Allemagne, tout en maintenant un atelier d'affûtage et de traitement en France capable de répondre aux besoins spécifiques. Le carburier Horn investit en France et développe fortement ses filiales en région parisienne et en Haute-Savoie, afin d'apporter conseil et outils techniques au plus près des besoins. Iscar a depuis longtemps privilégié une filiale française forte de compétences techniques, avec un stock suffisant pour répondre aux besoins du marché. Jongen Unimill dispose d'une base technique à Sarreguemines, véritable interface avec le fabricant allemand. Kennametal conserve une organisation technico-commerciale, mais a considérablement réduit ses capacités de production hexagonales. Komet conserve une filiale de distribution à côté de Lyon. Mitsubishi Metal Carbide continue à développer son service technique de proximité. Widia est commercialisé par Vargus France. Pour retrouver tous les fournisseurs, le meilleur moyen consiste à consulter le Guide des Nuances annuel de Machines Production. Certaines niches comme l'outil carbure monobloc de précision donnent lieu à de rudes concurrences, notamment en provenance de Suisse. Ainsi, Dixi Polytool a su se tailler une grande réputation de qualité et de performance grâce à sa filiale implantée en France depuis plus de vingt ans. Le conseil de ses techniciens, la qualité de ses outils et leur capacité à dépasser les limites de la coupe en sont les bases les plus solides. Dans le même secteur, Conceptools est rassembleur de compétences et commence à prendre pied sérieusement dans l'hexagone. Avec ces quelques exemples, on voit que le service de proximité constitue toujours une préoccupation constante des fabricants, notamment pour les outils les plus techniques. Des techniciens sont alors affectés aux grands secteurs de l'aéronautique, de l'automobile, des moulistes ou du décolletage, tandis que la sous-traitance en mécanique générale et de précision bénéficie d'un réseau de distribution dense sur tout le territoire. Distribution régionales ou internet ? La distribution sans fabrication joue toujours un grand rôle en France, en assurant le rôle de proximité. La qualité du conseil technique est très inégale et le prix est souvent un argument prépondérant. De plus, les regroupements et rachats des petites sociétés familiales par des grands groupes de distribution de fournitures industrielles tendent à mettre l'outil coupant au même rang que le mètre à ruban ou les chaussures de sécurité. Si l'on suit cette tendance, l'utilisateur averti a intérêt à effectuer ses achats directement par internet auprès des grandes centrales de distribution multimarques, comme Brutsch & Ruegger ou Hoffmann. S'ils veulent survivre et se développer, les distributeurs régionaux doivent apporter un service de proximité, de conseil technique, de fourniture globale et de facturation unique encore plus performant. Enfin, et ce n'est pas le moindre, le réseau dense d'affûteurs français fournit une grande partie des outils spéciaux avec toute la compétence nécessaire. Ce sujet fera l'objet d'un autre article plus détaillé lors du numéro 954 de février 2013, dédié au salon Aff'Tech de Reims.

• - de détail

confirmé, M. Laurent Le Méteil. Sur un espace de 82 m², le visiteur découvrira entre autres, le programme HR 500. Cette gamme d'alésoirs CW de très haute performance jusqu'à 40 mm de diamètre est destinée à la finition des perçages borgnes et débouchants. L'offre Gühring de "Tool Management" pour une gestion automatisée des outils 24h/24, est composée d'automates de gestion d'outils permettant une réduction des coûts de stockage et des coûts de production grâce à une prestation de service complète : mise à disposition et suivi de la machine par un technicien, exécution automatique des commandes... Enfin, Gühring France offre un service complet d'affûtage, de revêtement et de production d'outils neufs de petites séries pour sa clientèle du marché national.

• - de détail