d'un service sur-mesure. Ce groupe sous-traitant pour l'aéronautique a mis ces préceptes en application, pour accélérer son développement sans frein.
 
L'entreprise Mesure a été créée en 2003 par Maurice Herblin, à Saint Brévin les Pins près de Nantes, pour répondre aux besoins d'Airbus en contrôle tridimensionnel. Quelques années plus tard, le Groupe Mesure est reconnu comme le spécialiste de la pièce unitaire de haute précision et en urgence pour Airbus et ses sous-traitants. Il se consacre essentiellement à l'aéronautique mais également à la pétrochimie, le médical, l'automobile et le nucléaire. Avec un chiffre d'affaires de 17 M€, le groupe Mesure compte environ 220 salariés répartis sur différents sites. Il vise l'excellence dans l'usinage, l'assemblage, le Bureau d'Etudes et la métrologie. Un décollage Vitesse grand V Au Maroc, près de Casablanca, l'effectif est de 117 personnes. Cette entité, certifiée EN 9100, a été créée à la demande de clients pour des prestations ‘low cost' et également pour suivre les clients implantés sur place. Le groupe Mesure met en place une organisation et des moyens pour la production de pièces unitaires : Bureau d'Etudes, Méthodes, programmation, usinage, tournage, contrôle tridimensionnel, îlot ajustage/montage. En 2010, afin de proposer à ses clients une activité complémentaire en usinage 3 et 5 axes de grande dimension, le groupe rachète l'entreprise Usimeca basée à Challans. En 2011, à la demande d'Airbus, le Groupe Mesure crée une entité en Angleterre pour le projet ‘Grilles de perçage' – gabarits de perçage, taillés dans la masse, pour le montage des avions. La société obtient 70% du marché des grilles de l'A350. Référencé AOG (Aircraft On Ground) pour la livraison de pièces critiques aéronautiques de dépannage en urgence, le groupe Mesure est également spécialisé ‘technical fil rouge' pour dépanner les chaînes d'Airbus et fournir la pièce en 48h maximum. La création de nouvelles entités est prévue en Allemagne et en Espagne. L'effectif est de 95 personnes au siège du groupe à Saint Brevin, 30 chez Usimeca et 1 personne en Angleterre. Organisation, savoir-faire et outils performants Organisation est le maître mot quand une entreprise se développe, d'autant plus lorsqu'elle travaille pour le secteur aéronautique. Après la création du groupe en 2009, Maurice Herblin crée une direction commerciale et une direction Projet ‘Grilles de perçage Airbus'. Son objectif est de concentrer l'activité sur la conception et production de pièces unitaires et en urgence. Le dirigeant s'entoure de responsables expérimentés, notamment au niveau des directions Industrielle et Qualité. Un directeur opérationnel, récemment nommé, se rend au Maroc chaque mois pour assurer le suivi de l'entité de Casablanca, qui commence à avoir ses propres clients. Le groupe Mesure usine tous les matériaux, dont les composites. La plupart des usinages sont réalisés en 5 axes. L'usinage 3 axes est essentiellement effectué au Maroc, sauf lorsque les délais de livraison sont trop courts. Pour ce qui concerne les machines, l'entité marocaine dispose de 20 centres d'usinage. A Saint-Brévin, le parc machines a été intégralement renouvelé récemment. Entre février et mai 2012, l'entreprise investit dans 9 Centres d'Usinage Mori Seiki NMV5000 et 2 NMV8000 pour l'usinage 5 axes continu. L'unité de Vendée basée à Challans compte 10 machines d'usinage de grande dimension (0 à 12 m) en 5 axes. Combinaison gagnante Le groupe Mesure utilise le logiciel de FAO ESPRIT depuis 2009. A l'époque, le groupe investit dans 2 Centres d'Usinage Mori Seiki NMV5000, équipés en standard du logiciel, suivant l'accord mondial entre le constructeur japonais Mori Seiki et l'éditeur américain DP Technology. Une licence flottante permet d'utiliser la FAO Esprit sur un PC et sur la machine. Maurice Herblin explique : "Nous avons choisi les machines-outils du premier constructeur mondial Mori-Seiki, équipées de la FAO Esprit. La combinaison des deux a su démontrer une optimisation maximale par rapport à nos besoins et nous avons décidé d'installer Esprit sur la totalité des machines du groupe Mesure," ajoute Maurice Herblin. "Lorsque nous avons réceptionné les deux machines Mori Seiki NMV5000 en 2009, nous avons beaucoup apprécié la réactivité de DP Technology et de son distributeur NC Prog. Ils ont su effectuer des développements spécifiques au niveau des post-processeurs pour gagner en rapidité de production." Moins onéreux au niveau du coût de la programmation, 70% des programmes sont réalisés au Maroc, sur Esprit. Pour certaines pièces, le temps de programmation est supérieur au temps d'usinage. Au Maroc, douze personnes travaillent sur Esprit. L'objectif est de récupérer les programmes réalisés au Maroc directement sur les machines, en France, après vérification des parcours. Parmi les fonctionnalités du logiciel, particulièrement appréciées par le groupe Mesure, citons la reconnaissance des formes, les post-processeurs ouverts, la fonction de symétrie ainsi que les gammes de fabrication intégrées et personnalisées. L'intégration de Visual basic pour les macros est également mentionnée, de même que la convivialité de l'interface utilisateur, l'environnement très intuitif et, par exemple, les séquences reproduites sur des pièces similaires avec le ‘copier/coller' que l'on ne retrouve pas sur d'autres logiciels. Satisfaction optimale Maurice Herblin précise : "Je peux dire que le rapport prix/service de la solution ESPRIT est excellent. Le logiciel évolue sans cesse et en termes d'écoute, nous obtenons toujours une réponse à nos demandes d'amélioration." Le groupe Mesure dispose de quatorze licences ESPRIT/Mori Seiki. Et Maurice Herblin de conclure : "Dans le cadre du contrat de maintenance, NC Prog nous rend visite chaque année pour installer la mise à jour, nous former aux nouveautés et vérifier que tout fonctionne correctement. Je suis très satisfait de leurs services et des performances du duo Mori Seiki/DP Technology."

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essais pratiques démontrant les gains de temps d'usinage, surtout lorsqu'ils rejoignent une économie substantielle sur la durée de vie des outils coupants.
 
Dans les dossiers remis au jury du 1er Prix du copeau de la revue Machines Production, celui de DP Technology était particulièrement clair quant aux gains potentiels des utilisateurs. Dans un document power point, la société développe tout d'abord ses arguments techniques en faveur de la programmation avec Profit Milling, pour ensuite les prouver à l'aide d'essais concrets, vérifiables et incontestables. En faisant appel à des utilisateurs internationaux, constructeurs de machines et centres techniques, il valide ainsi ses propres observations. Les concurrents n'ayant pas effectués de tels comparatifs, ou n'ayant pas mis en avant les arguments économiques de manière suffisamment convaincante et avérée ont reçu des notes inférieures, parfois très basses. Voici quelques extraits des arguments du lauréat N°1. Explication et arguments d'un vainqueur DP Technology Europe explique tout d'abord que la fonction ProfitMilling du logiciel ESPRIT est un cycle d'ébauche grande vitesse basé sur une profondeur de coupe beaucoup plus importante et une vitesse d'avance décuplée. Il prend en compte les principales caractéristiques de l'usinage, de la machine et de la géométrie, les forces latérales de coupe et la taille des copeaux par la bonne combinaison AP/AE. Il rappelle au passage que Ae est la largeur de la passe, la prise radiale de l'outil au niveau de l'enlèvement matière, et qu'Ap est la profondeur de passe. ProfitMilling conserve un angle d'engagement et un taux d'enlèvement matière dans une plage de valeurs donnée. La fonction incorpore automatiquement les changements dynamiques des vitesses d'avance tout au long du parcours. Il est toujours possible d'optimiser ce dernier paramètre, selon les capacités spécifiques de la machine. La programmation avec Profit Milling permet ainsi la pleine utilisation des ressources matérielles et logicielles. Afin d'en tirer la quintessence, l'éditeur DP Technology recommande de doubler ou tripler les recommandations des fabricants d'outils pour les vitesses d'avance, ou les vitesses de coupes en mm/dent ou mm/minute. Il convient d'ajuster ces paramètres par rapport aux besoins de performance ou aux contraintes d'usure d'outils. Pour l'acier, le titane ou autre métal dur, il faut utiliser un engagement radial compris entre 27° et 37°. Pour des matériaux plus tendres, prévoir un engagement juste en-dessous de 90°. La plupart des pièces peuvent être usinées sur une profondeur 2 fois plus grande que le diamètre de l'outil. Si possible, ProfitMilling implique d'utiliser des outils au nombre de dents élevés. Le lubrifiant est inutile, son utilisation pouvant provoquer un choc thermique sur l'arête de coupe. Le parcours évacue toute la chaleur dans le copeau, épargnant l'outil et la pièce. De l'air comprimé peut aider à l'évacuation des copeaux. Enfin l'éditeur recommande de vérifier les paramètres contrôle de la machine et de s'assurer que les vitesses d'avance soient bien obtenues. Des résultats avant d'obtenir un Prix Avec l'utilisation de la fonction Profit Milling, DP Technology met en avant des temps de cycle réduit de 50 à 75%, une durée de vie de l'outil multipliée par 5, un temps de programmation plus court, des consommations d'énergie réduites. Disponible pour les cycles d'ébauche 2, 3, 4 ou 5 axes, les gains de productivité peuvent être obtenus sur toutes les tailles de machines-outils. L'éditeur du logiciel ESPRIT prouve ses arguments en demandant aux plus grands des constructeurs et à des centres techniques de comparer la fonction de ce logiciel à celles d'une programmation classique. Ainsi, des essais ont été réalisés chez Mazak USA avec la fonction Profit Milling sur une machine Mazak Nexus 510 C, exposés dans le tableau ci-contre. De la même manière, chez Urma, en Suisse, sur un centre d'usinage Haas, les gains de temps ont été équivalents, de 75% inférieurs à la programmation habituellement utilisée. La durée de vie des outils, de nature différente que dans l'essai Mazak, ont montré un allongement également multiplié par 5 fois. Plus proche de nous, en France, le Cetim a pratiqué des essais de caractérisation pour une application dédiée mouliste. Ils démontrent un gain de temps 40%. Le très bon comportement de la machine est dû à la fluidité des parcours, suivant les appréciations du CETIM. L'utilisation d'outils avec coupe au centre est préconisée pour la gestion des poches fermées. L'intérêt d'une programmation avec la fonction ProfitMilling croît avec l'augmentation de la dureté matière. Le paramétrage se fait avec des cycles simples et s'utilise avec des paramètres classiques.

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dévoiler les qualités des deux produits arrivés en tête dans les catégories Technologie et Productivité. Les lecteurs feront leur choix, quitte à tous les adopter.
 
Rencontres d'idées co-axiales Dans la catégorie Technologie, l'attention de la rédaction a été suscitée par deux produits nominés. Ils ont adopté un principe similaire pour des applications différentes. Le principe consiste à faire mouvoir deux éléments concentriques à des vitesses différentes grâce à deux couronnes coaxiales indépendantes. Ce principe est intégré à une tourelle du nouveau tour Traub TNL 32-9 dans le système Dual Drive, présenté par Index France en première française. Sur les deux tourelles de ce tour, le système Dual Drive, a été mis au point en combinant un système mécanique et un train d'engrenages épicycloïdaux. Une roue tourne en positionnant l'outil à venir, pendant que la seconde est en prise sur l'outil en travail. Grâce à ce système ingénieux, les changements d'outils se font en temps masqué, sans forcer sur la mécanique. En conséquence, l'usure de la mécanique est moindre, le changement d'outils ne dépend pas d'une vitesse lente, notamment dans le cas d'outils de forage. Dès la fin d'indexage de la tourelle, l'outil peut ainsi travailler à pleine vitesse. La réduction des temps morts assure ainsi d'un temps copeau à copeau de 0,3?s avec outil rotatif au lieu d'1,6 seconde avec un système classique. Un système équivalent accélère aussi la rotation du plateau MultiSpeed des machines d'assemblage Guy Neyret Lagniel. Constructeur français de machines spéciales Guy Neyret Lagniel est spécialiste de l'assemblage de composants à grande cadence. Confrontée au problème d'assemblage d'une dizaine de composants pour une production de 1?600 p/h, son équipe de développement butait sur une opération avec un temps de base menant supérieur (2,6 secondes). Ce fait entraînait une rupture de fabrication avec les autres temps moyens de 1?s. De manière classique, il est possible de monter une pièce sur deux, en pénalisant la totalité du process, ou d'externaliser le temps menant sur une autre machine. L'investissement et les en-cours, sont alors augmentés, sans parler de la faisabilité pour le transport du sous-ensemble à demi assemblé. Le plateau tournant Multispeed a été alors conçu, imposant le principe de deux palettes tournant à des vitesses différentes. L'une des palettes tourne un coup sur deux ou un coup sur trois, pendant que l'autre tourne à grande cadence. Par exemple, le temps rapide peut être de 0,4?s et le temps lent de 1,6?s, la seconde palette rattrapant la première à grande vitesse. Ce système breveté permet aux palettes d'un même plateau tournant de rester en position stationnaire à des temps technologiques différents et ce, sans altérer la cadence initiale de production de la machine. La machine utilisant le plateau Multispeed coûte moins cher que les solutions précédemment citées, ce qui diminue le coût d'assemblage des pièces. Un million d'€uros et deux ans ont été nécessaires à ce développement. Productivité en machine ou en ligne ? Le logiciel de programmation en FAO ESPRIT de DP Technology et sa stratégie brevetée ProfitMilling est nominé dans la catégorie Productivité. C'est logique. Dédiée aux cycles d'ébauche 2, 3, 4 et 5 axes, cette innovation donne à l'UGV 5 axes une nouvelle intelligence stratégique. De manière générale, les stratégies de fraisage en bout utilisées augmentent la hauteur de prise de passe (ap) en diminuant fortement la prise radiale de l'outil d'enlèvement matière (ae), tout en gérant différemment les approches, de vidage de poche, par exemple. Intégrant en automatique ces stratégies, cela permet un enlèvement de matière plus important en moins de temps, tout en allongeant fortement la durée de vie des outils. A partir de quelques paramètres entrés lors de la programmation, tels que la matière, sa dureté, l'outil, sa géométrie, le logiciel calcule automatiquement les parcours d'outils et les stratégies d'usinage. Il les propose au programmeur, avec simulation des résultats. Ainsi, Esprit Profitmilling intègre les paramètres d'usinage les plus appropriées aux vitesses de broche et d'avance actuellement disponibles. Cette intégration se fait très facilement en usinage 3 axes, mais également en usinage 5 axes. Les premiers essais effectués par des utilisateurs et le CETIM démontrent des gains de productivité importants, de 30% à 50% sur les cycles d'usinage, avec une amélioration des durées de vie d'outil atteignant 500% pour les cycles d'ébauche. Dans le domaine du taraudage, Emuge Franken est nominé pour une solution aussi évidente qu'innovante. En mariant les qualités d'un multiplicateur de vitesse à son système Softsynchro, il permet aux tarauds d'atteindre la bonne vitesse de coupe beaucoup plus rapidement. Emuge Franken a intégré un système Softsynchro afin de passer de 2 000 t/mn en vitesse de broche à 8 000 t/mn par multiplication mécanique de la vitesse. En taraudage rigide, afin de limiter les erreurs de poursuite, un élément élastomère absorbe les différences. Le SpeedSynchro diminue les phases d'accélération/décélération de broche ce qui permet d'économiser 90% de l'énergie et d'offrir jusqu'à 40% de gain de temps. Emuge annonce de 30% à 40% de gains de temps de taraudage. De plus et ce n'est pas le moindre avantage, la bonne vitesse de coupe augmente la qualité et diminue les casses d'outils, car produisant moins d'efforts sur le flanc de filets.

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Mach'Pro Alpes dévoile les qualités de deux produits nominés dans la catégorie Productivité. Résultats dans le prochain numéro de Machines Production.
 
Parce que sa solution touche le plus grand nombre d'entreprises de fabrication mécanique, dans le plus grand nombre d'applications, nous citerons en premier lieu le logiciel de programmation en FAO ESPRIT de DP Technology et sa stratégie brevetée ProfitMilling. Dédiée aux cycles d'ébauche 2, 3, 4 et 5 axes, cette innovation donne à l'UGV 5 axes une nouvelle intelligence stratégique. De manière générale, les stratégies de fraisage en bout utilisées augmentent la hauteur de prise de passe (ap) en diminuant fortement la prise radiale de l'outil d'enlèvement matière (ae), tout en gérant différemment les approches, de vidage de poche, par exemple. Intégrant en automatique des stratégies, elles permettent un enlèvement de matière plus important en moins de temps, tout en allongeant fortement la durée de vie des outils. A partir de quelques paramètres entrés lors de la programmation, tels que la matière, sa dureté, l'outil, sa géométrie, le logiciel calcule automatiquement des parcours d'outils et les stratégies d'usinage. Il les propose au programmeur, avec simulation des résultats. Ainsi, Esprit Profitmilling intègre les stratégies d'usinage les plus appropriées aux vitesses de broche et d'avance actuellement disponibles. Cette intégration se fait très facilement en usinage 3 axes, mais également en usinage 5 axes. Les premiers essais effectués par des utilisateurs et le CETIM démontrent des gains de productivité importants de 30% à 50% sur les cycles d'usinage, avec une amélioration des durées de vie d'outil atteignant 500% pour les cycles d'ébauche. Dans le domaine du taraudage, Emuge Franken propose une solution aussi évidente qu'innovante. En mariant les qualités d'un multiplicateur de vitesse à son système Softsynchro, il permet aux tarauds d'atteindre la bonne vitesse de coupe beaucoup plus rapidement. Emuge Franken a intégré un système Softsynchro afin de passer de 2 000 T/mn en vitesse de broche à 8 000 t/mn par multiplication du Speedsynchro. En taraudage rigide, afin de limiter les erreurs de poursuite, un élément elastomère absorbe les différences. Le SpeedSynchro diminue les phases d'accélération/décélération de broche ce qui permet d'économiser 90% de l'énergie et jusqu'à 40% de gain de temps. Emuge annonce de 30% à 40% de gains de temps d'usinage. La bonne vitesse de coupe augmente la qualité et diminue les casses d'outils, car produisant moins d'efforts sur le flanc de filets.

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technologies et stratégies d'usinage avec des parcours d'outils plus rapides et plus efficaces. Nominée aux Trophées de l'innovation, la stratégie brevetée ProfitMilling intégrée à Esprit 2013 côtoiera sur le stand une animation d'usinage futuriste en 3D. ProfitMilling a été développée pour usiner plus de matière en moins de temps en cycles d'ébauche 2, 3, 4 et 5 axes. Elle prend en compte les principales caractéristiques de l'usinage, de la machine et de la géométrie de la pièce, afin de proposer le meilleur parcours. Au final, des gains de productivité conséquents sont déclarés par le développeur : un temps de cycle réduit de 50 à 75% et une durée de vie de l'outil multipliée par 3 à 5 en comparaison avec l'usinage de poche traditionnel en parcours concentrique. Associant les mouvements trochoïdaux aux parcours d'outils traditionnels, ce cycle d'usinage "symbolise le meilleur des deux mondes trochoïdal et traditionnel". ProfitMilling est délivrée gratuitement aux clients utilisateurs Esprit sous contrat de maintenance pour 2013.

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filaire 2 à 5 axes, usinage avec des centres de tournage-fraisage multitâches, opérations sur machines-outils à axe B (porte-outils incliné) et usinage grande vitesse en 3 à 5 axes. Esprit intègre une interface entre la CAO et la FAO pour importer directement une pièce en format natif depuis n'importe quelle source. Il suffit de quelques clics pour générer les gammes de fabrication et les informations sur les programmes. Le logiciel exploite les possibilités des machines multifonctions : grâce à ses fonctionnalités en tournage-fraisage sur les axes C et Y, il combine les opérations de tournage, fraisage et perçage en un seul programme de code ISO. La simulation des solides, totalement intégrée, concerne tout type de combinaison de cycles de tournage-fraisage (2-5 axes) et de tournage, de broches multiples, de tourelles multiples, jusqu'à 22 axes et écarte tout risque potentiel de collision. L'utilisateur visualise un listing combiné de toutes les opérations et des temps de cycle associés. Il peut déplacer, copier, éditer et synchroniser les opérations pour abaisser les temps de cycle.

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résulte des gains de temps de 50%, une meilleure qualité d'usinage et de nouveaux marchés grâce à l'usinage 3D.
 
Située à Lorient sur le port de pêche, la société Armor Mécanique a été créée en 1984 par M. Février. Initialement entreprise de mécanique dédiée aux moteurs pour la marine, son activité a évolué au fil du temps, en raison de la réduction du volume des bateaux de pêche, vers la mécanique de précision et la chaudronnerie. En 2005, à l'heure de la retraite de son dirigeant, l'entreprise est rachetée par Franck Vincent, un homme dynamique, ouvert, gérant d'une entreprise au Mans. Cet ingénieur en mécanique de précision expérimenté – méthodes, production, management, – a su mettre en place une stratégie d'investissements matériels et logiciels permettant la conquête de nouveaux marchés. Réorganisation complète de l'atelier Restée au stade de l'artisanat, l'atelier n'était pas adapté à une production rationnelle, lors de sa reprise. L'objectif du nouveau dirigeant est de stopper complètement l'activité moteurs marine et de prendre de nouvelles parts de marché en mécanique à forte valeur ajoutée. Sa stratégie est d'améliorer radicalement la productivité de l'entreprise, d'aller à l'essentiel et d'obtenir un taux d'utilisation des machines optimum. Il s'attèle à une réorganisation complète de l'atelier par l'investissement en MOCN, la mise en place de moyens de manutention (ponts roulants) et d'outils logiciels performants ainsi qu'à un total réaménagement des bureaux. Entre 2005 et 2012, 80% du parc machines est renouvelé. Il est composé de 3 Centres d'Usinage, 1 fraiseuse, 4 Tours 2 axes et 1 tour par apprentissage. L'ensemble des machines est piloté par CN Fanuc. L'équipe de Franck Vincent dispose ainsi d'un seul interlocuteur, quelle que soit la machine, pour assurer le SAV des commandes numériques. De plus, en cas de besoin, les opérateurs savent piloter toutes les machines. Technicien avant tout, Franck Vincent a procédé à la réimplantation de l'atelier par îlots technologiques, aidé par Jean-Pierre Olmeda, fraiseur dans l'entreprise depuis 2000 et désormais chef d'atelier. La FAO 3D ESPRIT pour l'usinage de formes complexes En parallèle, l'entreprise adopte une démarche active et prospecte de nouveaux clients dans la région. Elle cible les petites séries de 1 à 100 pièces et les marchés renouvelables afin de limiter le nombre de devis et par conséquent le temps passé à les établir. Jusqu'à présent, Armor Mécanique réalisait des pièces mécaniques simples en 2D. Mais afin de répondre au besoin d'un nouveau client pour des surfaces gauches complexes, Jean-Pierre Olmeda décide d'utiliser le Centre d'Usinage et le logiciel de FAO ESPRIT de l'éditeur DP Technology dont Armor Mécanique s'est équipé il y a plusieurs années, sans jamais les utiliser. Il fait alors l'acquisition du module 3D auprès du revendeur local NC Prog pour générer les parcours d'usinage des pièces à réaliser, pièces esthétiques en accastillage – pièces accessoires de pont en tout genre : pianos, bouts dehors,..., destinées aux bateaux de plaisance et de course. Usinées dans la masse, ces pièces ne doivent pas avoir de bords saillants. En compétition, priorité à la fiabilité des pièces "L'activité pour le nautisme est irrégulière, explique Franck Vincent, car elle dépend des courses, ce qui est difficile à gérer. Nous travaillons toujours dans l'urgence et devons réaliser des pièces haut de gamme, très techniques. Nous sommes devenus le spécialiste du mouton à cinq pattes. Pour la compétition, ce qui compte, c'est la qualité et la fiabilité des pièces, on ne parle pas de prix." Armor Mécanique réalise des pièces d'accastillage pour Karver System et pour de prestigieux bateaux à voile tels Virbac-Paprec 3 – vainqueur à plusieurs reprises de la Transat Jacques Vabre et de la Barcelona World Race –, Banque Populaire, Groupama,... Pour piloter les machines, la licence de FAO ESPRIT est installée sur un ordinateur mis à disposition de tous. Sont disponibles les modules fraisage 2 axes, 3 axes ainsi que le tournage 2 axes. Bénéficiant d'un savoir-faire aussi bien en tournage qu'en fraisage, Jean-Pierre Olmeda utilise le logiciel en 3D et 4 axes pour les pièces complexes. Chez Armor Mécanique, les opérateurs sont de véritables artisans. Leur savoir-faire leur permet de décider eux-mêmes de la façon de faire une pièce, de la contrôler et de garantir qu'elle soit bonne, l'objectif étant de faire la pièce complète du premier coup. Tous les centres d'usinage sont programmés avec ESPRIT, occasionnellement en tournage pour les pièces gauches. Jean-Pierre Olmeda explique : "J'en avais assez de voir les opérateurs passer des journées entières à taper des programmes au clavier de la machine, notamment en tournage pour les pièces récurrentes. L'utilisation d'ESPRIT nous a apporté un gain de temps de 50%, une meilleure qualité d'usinage et l'ouverture sur d'autres marchés grâce à la 3D." Un logiciel et des services Armor Mécanique reçoit les plans des pièces finies en format IGES ou DWG et dispose du logiciel de CAO Alibre pour faire la mise en plan. "Nous récupérons très facilement le fichier sur ESPRIT, précise Jean-Pierre Olmeda. La méthode d'usinage de la pièce est définie en même temps que la programmation. Le logiciel est très rapide, simple d'utilisation et suite à la formation, la mise en oeuvre du module 3D a été très facile. Nous apprécions également la qualité des post-processeurs et le service apporté par NC Prog, distributeur de DP Technology. Nous pouvons les joindre à tout moment, et ils prennent la main à distance sur le PC si nécessaire. Lors de la sortie d'une nouvelle version du logiciel, ils viennent l'installer sur notre PC, forment les utilisateurs et répondent à toutes nos questions. C'est une vraie relation de partenariat." Armor Mécanique compte aujourd'hui 19 personnes et réalise un chiffre d'affaires de 1,8 millions d'euros auprès d'une clientèle multi-secteurs d'activité. Tous les clients de l'époque de M. Février ont été conservés et Armor Mécanique compte environ 50 nouveaux clients très réguliers et une cinquantaine plus épisodiques. Une majeure partie d'entre eux travaille pour l'industrie et les biens d'équipement. Les secteurs d'activité des autres clients sont le nautisme, la machine spéciale, la chimie, la pharmacie, l'équipement automobile et le pétrole. Parmi les clients, citons SNRI – robinetterie industrielle –, le Groupe Bolloré –?énergie, automobile –, le Groupe Guerbet – pharmacie – GEA BTT – industrie pétrolière, gazière et chimique –, Avon Automotive – outillage. Armor Mécanique réalise pour eux des pièces de haute précision, de très simples à très complexes, usinées dans tout type de matériau : acier, inox, cuivre, plastiques, titane, cupro alu, fibre de verre... Pour les bateaux et les machines spéciales, l'activité complémentaire de chaudronnerie évite la sous-traitance. Tout se fait en interne, ce qui permet de réduire les délais et d'améliorer la qualité. Dans les mois à venir, Franck Vincent va poursuivre la rénovation du bâtiment, la mise en oeuvre d'un système de gestion de production ainsi que le renouvellement du parc machines. L'idée n'est pas de faire un saut technologique mais de toujours monter en savoir-faire et valeur ajoutée, grâce à l'investissement matériel et humain avec, par exemple, l'usinage de nouvelles matières. Le recrutement d'un nouvel opérateur ainsi que l'acquisition d'un nouveau tour, d'un centre d'usinage 4 axes et d'une nouvelle licence ESPRIT sont envisagés. L'objectif étant, pour Armor Mécanique, de toujours rester en tête de la course !

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Technical Education Center, Machines Production a pu constater leur engagement aux côtés des Compagnons du Devoir.
 
Les Compagnons du Devoir du Tour de France sont constitués en association loi 1901, reconnue d'utilité publique. Elle réunit des femmes et des hommes de métier, mobilisés autour d'un même idéal professionnel. Haas Automation est un constructeur américain militant pour le soutien à l'éducation professionnelle de haut niveau technique. Ayant réuni des partenaires outillages, logiciels et lubrifiants autour de lui, il a déjà installé 67 HTEC en Europe. En France, quatre ont été équipés sous l'impulsion de Realmeca, constructeur français et distributeur de Haas Automation pour le Nord et l'Est de la France, en charge du développement des HTEC en France. Il travaille en étroite coopération avec Performer CNC, distributeur de Haas sur le quart Sud-est de la France. C'est ensemble qu'ils ont donc procédé à l'installation de deux machines de la marque Haas à la maison des Compagnons du Devoir de la Talaudière (42). C'est le second HTEC installé dans une maison de compagnons, la première étant dans le Sud-ouest, à Colomiers. Grâce au partenaire DP Technology également présent, la programmation sur logiciel Esprit leur ouvre les portes de la CFAO pour encore mieux sculpter le métal. Lors de l'inauguration, Michel Guisembert, Président de l'association CODTF a souligné l'importance du soutien de Haas et de Realmeca dans la formation des jeunes, ainsi que celle du conseil régional. "Mettant côte-à-côte des machines de génération les plus récentes, avec des machines manuelles, nos jeunes compagnons apprennent aussi bien le sens du copeau que les valeurs de respect du travail bien fait," disait-il en substance. Ayant visité l'entreprise Realmeca, il a reconnu en elle les valeurs humaines et techniques transmises par le compagnonnage. "Pour Realmeca, comme pour toute l'industrie mécanique française, le combat économique sera gagné par notre capacité à transmettre notre savoir-faire et à l'exporter partout dans le monde," a conclu Jean-Baptiste Médot, Directeur commercial de Realmeca.

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Technical Education Center, Mach'Pro Alpes a pu constater leur engagement aux côtés des compagnons du devoir.
 
Les Compagnons du Devoir du Tour de France sont constitués en association loi 1901, reconnue d'utilité publique. Elle réunit des femmes et des hommes de métier, reconnues et mobilisés autour d'un même idéal professionnel. Haas Automation est un constructeur américain militant pour le soutien à l'éducation professionnelle de haut niveau technique. Ayant réunit des partenaires outillages, logiciels et lubrifiants autour de lui, il a déjà installé 67 HTEC en Europe. En France, quatre ont été équipés sous l'impulsion de Realmeca, constructeur français et distributeur de Haas Automation pour le Nord et l'Est de la France, en charge du développement des HTEC en France. Il travaille en étroite coopération avec Performer CNC, distributeur de Haas sur le quart Sud-est de la France. C'est ensemble qu'ils ont donc procédé à l'installation de deux machines de la marque Haas à la maison des Compagnons du Devoir de la Talaudière (42). C'est le second HTEC installé dans une maison de compagnon, la première étant dans le Sud-ouest, à Colomiers. Avec l'accompagnement de leurs aînés, les compagnons maîtrisent déjà la conduite du centre de tournage ST-1 et du centre d'usinage MiniMill, comme ils l'ont démontré aux invités. Grâce au partenaire DP Technology également présent, la programmation sur logiciel Esprit leur ouvre les portes de la CFAO pour encore mieux sculpter le métal. Lors de l'inauguration, Michel Guisembert, Président de l'association CODTF a souligné l'importance du soutien de Haas et de Realmeca dans la formation des jeunes, ainsi que celle du conseil régional. "Mettant côte-à-côte des machines de génération les plus récentes, avec des machines manuelles, nos jeunes compagnons apprennent aussi bien le sens du copeau que les valeurs de respect du travail bien fait," disait-il en substance. Ayant visité l'entreprise Realmeca, il a reconnu en elle les valeurs humaines et techniques transmises par le compagnonnage. "Pour Realmeca, comme pour toute l'industrie mécanique française, le combat économique sera gagné par notre capacité à transmettre notre savoir-faire et à l'exporter partout dans le monde," a conclu Jean-Baptiste Médot, Directeur commercial de Realmeca.

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cours de fabrication est consommée sans qu'il y ait de valeur ajoutée au produit. Plusieurs stratégies sont envisageables pour rendre plus efficient la consommation énergétique des process de production. Les journées Intercut MUGV ouvraient diverses pistes intéressantes.
 
L'industrie française consomme actuellement prés de 28% de l'énergie produite en France et représente environ 23% des émissions de CO2. Une part importante des émissions de CO2 est issue des installations permettant de produire de l'énergie. Des études menées récemment mettent en avant l'important potentiel d'économie au sein d'un site industriel. Ces économies sont nécessaires au double titre de l'action citoyenne des entreprises, et de l'amélioration de leur efficacité économique. L'optimisation des paramètres du procédé de fabrication, la redéfinition de l'outil de production, en conservant le procédé de fabrication initial ou en utilisant un procédé de fabrication améliorée, ou la mise en place de techniques de production alternatives constituent les principales pistes d'amélioration de l'efficience énergétique en fabrication mécanique. Pour améliorer l'efficacité énergétique en usinage, il faut théoriquement utiliser la machine au maximum des capacités afin d'obtenir un débit de matière enlevée maximum. Pour cela, lors des opérations d'ébauche, il apparait important d'adopter une stratégie permettant d'utiliser toute la puissance disponible. Lors d'Intercut, les démonstrations de vidage de poche par tréflage démontraient à la fois l'efficacité énergétique du procédé, ainsi que la préservation de la broche travaillant suivant dans son axe, et des axes machines. Lors de la BiMu de Milan, l'éditeur de logiciel DP Technologie apportait une autre stratégie, avec un engagement limité, produisant un copeau constant. Le cycle Profit Milling apparu sur le logiciel ESPRIT permet de gagner 40% à 70% du temps, par sa gestion intelligente du cycle. En mettant en cause le process complet, la fabrication en un seul montage d'une pièce complète tend à diminuer le nombre de machines nécessaires, donc la dépense afférente à chacune d'entre elles, ainsi que la logistique concernant les en-cours. Une conférence de PSA et PCI-SCEMM tendait à démontrer la validité de la lubrification minimale. L'absence de lubrification ou la mise en place d'un dispositif de micro lubrification permet de limiter la consommation de la pompe et de lubrifiant. Cependant, pour quantifier le gain énergétique, il est nécessaire d'analyser plus largement le site de production. En effet, usiner à sec où sous micro lubrification conduit aussi à éliminer les opérations de traitements du lubrifiant, de faciliter le traitement des copeaux et de faciliter le nettoyage de la pièce. Mais les fournisseurs de lubrifiants contrecarrent ces avantages en faisant valoir une amélioration très nette de la coupe par la lubrification, l'impossibilité de la supprimer dans certains cas, et une gestion efficace de produits écologiques, permettant d'en limiter considérablement la consommation. Sans possibilité de conclure, il ressort des différentes conférences Intercut MUGV que la remise à plat des procédés de production avec l'objectif d'améliorer leurs performances à la fois énergétiques et économiques, dans l'ensemble de la chaîne de valeur, constitue la meilleure démarche qui soit. Elle préserve à la fois l'intérêt de la planète et fait progresser celui de l'entreprise et de ses emplois.

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