stables et robustes, de plaquettes réversibles à huit arêtes de coupe et aussi de plaquettes rondes (RNHU). Les corps d'outils sont capables d'effectuer rainurage, fraisage par tournage, surfaçage et copiage. Ils sont déclinés en version à queue cylindrique, à queue filetée et à trou cylindrique. Tous disposent de la lubrification centrale et la plage de diamètres disponibles va de 32 à 80 mm selon les modèles. Les plaquettes réversibles présentent quatre encoches en périphérie permettant une indexation aisée et sûre. La géométrie M31, très positive, disponible dans les nuances HCF 5240 pour les titanes et HCN 5235 pour les superalliages et les aciers inoxydables austénitiques, dispose de goujures évasées pour évacuer les copeaux avec des avances élevées. Lors de l'usinage d'aciers inoxydables martensitiques, le choix s'orientera vers la géométrie M32, aux goujures plus importantes encore. Ces plaquettes sont disponibles dans la nuance HCN 5235. Combinées avec des corps d'outils robustes, la gamme de fraises à plaquettes rondes 2520 assure de forts volumes copeaux avec des avances à la dent jusqu'à 0,6 mm associées à des profondeurs de passe allant jusqu'à 3 mm (théorique 5,5 mm) : cette solution vise les industries aéronautiques, alimentaires, de l'énergie, voire la sous-traitance en mécanique générale.

• - de détail

fabriquent des outils coupants dans l'hexagone. Ce très bref panorama trace les contours d'un secteur en bonne santé.
 
Une histoire riche de développement Dans l'histoire des outils coupants, la France a toujours tenu une bonne place. Dès 1896, le français Moissan obtient par un procédé de fusion l'alliage W2C, capable de rayer du corindon. Avec Williams, ils produisent le premier alliage de formule WC et présentent leur découverte à l'Académie des Sciences en 1898. En 1900, c'est à l'exposition universelle de Paris qu'est exposé pour la première fois l'acier rapide développé par Taylor & White(USA) de la Bethlehem Steel Company. En 1930, le Carbone Lorraine commence la production de métal dur en France avec une licence de Général Electric. Les premières productions de métal dur sont faites en Suède par Fagersta Bruks AB ("Seco") suivi par Sandviken Steelworks AB en 1932 ("Coromant"). Presque simultanément, Safety commence la production de métal dur en France avec une licence de Krupp. La société Secemaeu commence ses activités dans le carbure en 1945 à Grenoble grâce à une coopération technique avec l'autrichien Plansee. Cette coopération se poursuivra avec Le Carbonne Lorraine, puis Ugine Carbone et Ugicarb, devenu aujourd'hui Sandvik Hard Materials Ugicarb. De nombreux sites de production d'outils coupants voient le jour après guerre, sur tout le territoire. L'innovation provient aussi de petites sociétés inventives. Ainsi Belin, devenu LMT Belin, se lance dès les années 60 dans la fabrication d'outils diamants dans le Jura, Tivoly construit son usine de "mèches américaines" en Savoie, Le Carbure du Chéran et Pedersen construisent leur savoir-faire de carburiers, Stellram prend une place grandissante dans les outils à plaquettes. Tous les grands noms vont implanter un site de production en France durant les trente glorieuses, avec Krupp Widia en région stéphanoise, Sandvik Coromant à Orléans, Safety à Fondettes, Seco à Bourges. Durant les années 90, les divers rachat et fusions vont modifier quelque peu le paysage, par des regroupements rendus nécessaires par le financement à la fois des outils de production et des réseaux de commercialisation. Dans les années 2000, certains sites de production de carbure vont progressivement fermer, ou devenir de simples centres d'affûtage comme celui de Kennametal en région stéphanoise. Aujourd'hui, en fonction de l'évolution de la communication et de la logistique, la situation semble s'être stabilisée autour de trois stratégies différentes. L'implantation sur un marché toujours porteur La France vient immédiatement derrière l'Allemagne et la Suède comme fabricant d'outils coupants, grâce à un tissu dense de PMI d'affûtage, d'une part et de quelques sites historiques, maintenus par la volonté de leurs acquéreurs. Sandvik Tooling France division Coromant est le premier fournisseur d'outils coupants en France, à partir de son site d'Orléans. Avec plus de cinquante personnes, son centre de R&D, de fabrication d'outils spéciaux et de conseil technique est très actif, notamment pour les secteurs automobiles et aéronautiques. Avec les personnels techniques, l'administration des ventes et le marketing la division Coromant compte environ 190 personnes, après avoir intégré la partie grands comptes de la division Safety. Mais le premier fabricant d'outils coupants en France est incontestablement Seco Tools. C'est aussi la seconde marque d'outils diffusés en France. Seco Tools emploie 570 employés sur le territoire national, soit 10% de ses effectifs mondiaux. Elle dispose de quatre sites de production dans l'hexagone. A Bourges, le site principal est consacré à la fabrication d'outils de fraisage standard complexe et d'outils spéciaux. Il dispose d'un centre de R&D et de formation. A Bouxwiller, l'ancien site d'EPB développe et fabrique toute la gamme d'attachements monoblocs et modulaires, ainsi que les têtes à aléser. A la Tour du Pin c'est l'entreprise des frères Planche qui a été rachetée par Seco Tools dans les années 90 pour compléter la fabrication de systèmes d'alésage à têtes ou à plaquettes interchangeable. Enfin, à Mortagne sur Sévre, les outils standards et spéciaux en PCD conçus et fabriqués ici permettent de répondre aux besoins d'usinage de tous les matériaux non ferreux. Ainsi, plus de 35% du catalogue de produits standards Seco Tools est produit en France. Chaque centre de production est maître de sa R&D et bénéficie d'un investissement constant en termes de moyens de production et de compétences humaines. Sur le site de Bourges, 25% du parc machine a été renouvelé en 2 ans avec des centres d'usinage 5 axes UGV de dernière génération. Sandvik Tooling France division Safety apparaît comme le second fabricant d'outils coupants en France avec plus d'une centaine de personnes travaillant sur le site de Fondettes. Très succinct, ce panorama est forcément incomplet, car les imbrications entre les différentes sociétés sont difficiles à discerner, et la fabrication de chacune intègre à la fois outils coupants, attachement ou/et équipements périphériques. On peut cependant affirmer que les sociétés produisant tout ou partie de leurs gammes d'outils sur le sol français affichent une très bonne santé financière et une meilleure pénétration du marché. Ainsi, toutes réserves prises, il semble possible de dire qu'environ 60% du marché de l'outil coupant vendu en France est détenu par Sandvik Tooling division Coromant, Seco Tools, Sandvik Tooling France division Safety et Walter France. Centres logistiques et services techniques Grâce aux organisations logistiques de plus en plus performantes pour livrer en 24h un consommable dans toute l'Europe, beaucoup d'autres grands généralistes considèrent depuis dix ans le marché européen dans son ensemble. Leurs sites de décision et de production sont donc centralisés, notamment en Suède et en Allemagne, qui restent les premiers pôles de fabrication d'outils coupants. Ainsi ATI Stellram n'a plus qu'un bureau en France, son centre logistique et de recherche étant en Suisse et aux US. Ceratizit dispose d'une organisation technique en France dédiée aux grands donneurs d'ordres, tandis que sa filiale WNT offre un service logistique très réactif depuis son centre de Kempten avec une filiale commerciale en France suivant la distribution. Gühring assure l'approvisionnement du marché depuis l'Allemagne, tout en maintenant un atelier d'affûtage et de traitement en France capable de répondre aux besoins spécifiques. Le carburier Horn investit en France et développe fortement ses filiales en région parisienne et en Haute-Savoie, afin d'apporter conseil et outils techniques au plus près des besoins. Iscar a depuis longtemps privilégié une filiale française forte de compétences techniques, avec un stock suffisant pour répondre aux besoins du marché. Jongen Unimill dispose d'une base technique à Sarreguemines, véritable interface avec le fabricant allemand. Kennametal conserve une organisation technico-commerciale, mais a considérablement réduit ses capacités de production hexagonales. Komet conserve une filiale de distribution à côté de Lyon. Mitsubishi Metal Carbide continue à développer son service technique de proximité. Widia est commercialisé par Vargus France. Pour retrouver tous les fournisseurs, le meilleur moyen consiste à consulter le Guide des Nuances annuel de Machines Production. Certaines niches comme l'outil carbure monobloc de précision donnent lieu à de rudes concurrences, notamment en provenance de Suisse. Ainsi, Dixi Polytool a su se tailler une grande réputation de qualité et de performance grâce à sa filiale implantée en France depuis plus de vingt ans. Le conseil de ses techniciens, la qualité de ses outils et leur capacité à dépasser les limites de la coupe en sont les bases les plus solides. Dans le même secteur, Conceptools est rassembleur de compétences et commence à prendre pied sérieusement dans l'hexagone. Avec ces quelques exemples, on voit que le service de proximité constitue toujours une préoccupation constante des fabricants, notamment pour les outils les plus techniques. Des techniciens sont alors affectés aux grands secteurs de l'aéronautique, de l'automobile, des moulistes ou du décolletage, tandis que la sous-traitance en mécanique générale et de précision bénéficie d'un réseau de distribution dense sur tout le territoire. Distribution régionales ou internet ? La distribution sans fabrication joue toujours un grand rôle en France, en assurant le rôle de proximité. La qualité du conseil technique est très inégale et le prix est souvent un argument prépondérant. De plus, les regroupements et rachats des petites sociétés familiales par des grands groupes de distribution de fournitures industrielles tendent à mettre l'outil coupant au même rang que le mètre à ruban ou les chaussures de sécurité. Si l'on suit cette tendance, l'utilisateur averti a intérêt à effectuer ses achats directement par internet auprès des grandes centrales de distribution multimarques, comme Brutsch & Ruegger ou Hoffmann. S'ils veulent survivre et se développer, les distributeurs régionaux doivent apporter un service de proximité, de conseil technique, de fourniture globale et de facturation unique encore plus performant. Enfin, et ce n'est pas le moindre, le réseau dense d'affûteurs français fournit une grande partie des outils spéciaux avec toute la compétence nécessaire. Ce sujet fera l'objet d'un autre article plus détaillé lors du numéro 954 de février 2013, dédié au salon Aff'Tech de Reims.

• - de détail

d'un revêtement de type oxyde d'alumine, dont WNT a optimisé les valeurs d'honings et amélioré les qualités d'adhérence et de régularité de dépôt. Grâce au revêtement CVD d'une épaisseur de 16 µm, le HCF3120 est utilisable sur des machines instables ou lors de l'usinage de pièces présentant de fortes interruptions de coupe. Cette nuance a été élaborée pour l'usinage de toutes les fontes, qu'elles soient à graphite lamellaires, sphéroïdal ou vermiculaire. Elle vaut tant pour l'ébauche que pour la finition, dans des conditions et environnements variés. Dédiée aux fontes et symbolisée par un dragon rouge, HCF3120 vient compléter les familles symbolisée d'un dragon bleu pour l'usinage des aciers, et d'un dragon jaune pour l'usinage des aciers inoxydables.

• - de détail

WNT France, écrite pour Ceratizit. Nous les en remercions au nom de tous nos lecteurs.
 
1758 : Le Suédois A.Cronstedt utilise le mot "TUNGSTEN" (ce qui veut dire en Suédois "pierre lourde") pour un nouveau minerai. 1781 : C.W.Scheele examine le minerai et y trouve en dehors du calcium une poudre blanche acide. T.Bergmann confirme cette découverte et pense qu'il devrait être possible d'obtenir du métal à partir de cet acide. 1821 : Le minerai Ca WO4 reçoit le nom de "Scheelite". Il est avec le Fe, Mn WO4-Wolframite le minerai le plus important pour l'obtention du tungstène. 1882 : L'Espagnol F.Elhuyar obtient, en mélangeant et en chauffant l'acide avec de la poudre de charbon, le premier métal de tungstène, mais poreux et impur. Par la suite de nombreux chercheurs échouent dans leurs tentatives de trouver un procédé de fusion permettant d'obtenir du tungstène pur. Le premier brevet concernant la réduction d'acide de tungstène à l'aide d'hydrogène a été déposé en 1911 en Allemagne. 1. Le Carbure de tungstène 1896 : Le Français H.Moissan obtient par un procédé de fusion l'alliage W2C (très dur, capable de rayer du corindon) 1898 : H.Moissan et P.Williams produisent le premier alliage de formule WC (densité = 15.7 g/cm3, teneur en C = 5,87 à 6,20 %, théo. = 6,13%). Le WC peut rayer du quartz ! Cette découverte est présentée à l'Académie des Sciences 1855 à 1900 : Nombreux essais pour améliorer les performances de coupe de l'acier en lui ajoutant du tungstène. 1900 : Présentation, à l'Exposition Universelle de Paris, de l'acier rapide développé par Taylor & White(USA), de la Bethlehem Steel Company. 1907 : E.Haynes (USA) développe les premiers "Stellites" (alliage Co-Cr-W-C), commercialisation en 1913. Union Carbide commence la production à l'échelle industrielle en 1920. Le développement ultérieur du WC en tant que matériau pour les outils de coupe sera fortement influencé par les recherches d'un fil de tungstène ductile (Général Electric vend les premières lampes à filaments W en 1912). Ces filaments minces sont étirés avec des filières en diamant, très onéreuses. La recherche pour des matériaux de substitution commence. La solution sera le métal dur. 1914 : H.Voigtländer et H.Lohmann (Allemagne), déposent un brevet d'alliage pressé et fritté de WC/Mo2C. Dans ce brevet sont inclus filières et outils de coupe, mais les procédés ne sont pas adaptés à une production industrielle. 1919 : G.Fuchs et A.Kopietz (Allemagne), déposent le nom d'un alliage nommé "TIZIT". Cet alliage contient du Fe/Ti et WC. Cet alliage est amélioré en 1922 par la réduction du Fe. 1922 : H.Baumhauser propose l'infiltration de Fer dans du WC poreux. F.Skaupy et K.Schröter (Osram) développent cette idée et expérimentent avec du Nickel et Cobalt. Des essais avec des filières démontrent la supériorité du Cobalt. 1923 : K.Schröter dépose un brevet pour cet alliage. 1925 : La Société Krupp à Essen achète les brevets de K.Shröter. 1927 : Lors de la foire de Leipzig, le premier métal dur "Widia-N" (WC - 6% Co) est présenté. (WI(e) DIA(mant) = En Allemand "Comme le diamant") 1928 : Krupp vend des licences à : • Général Electric "Carboloy" • Fansteel "Ramet" • Etc... 1929 : Krupp produit de 2 à 3 tonnes de "Widia". P.Schwarzkopf à Reutte dépose un brevet en remplaçant partiellement le WC par d'autres carbures de métaux réfractaires, ceci pour améliorer les propriétés des alliages WC - Co dans l'usinage de l'acier. Début de l'activité métaux durs chez PLANSEE à Reutte. 1930 : Le Carbone Lorraine commence la production de métal dur en France avec une licence de Général Electric. La société Secemaeu commence ses activités en 1945 à Grenoble grâce à une coopération technique avec PLANSEE (plus tard avec Le Carbonne Lorraine - Ugine Carbone - Ugicarb).Production du premier métal dur en Suéde par Fagersta Bruks AB ("Seco") suivi par Sandviken Steelworks AB en 1932 ("Coromant") P.M. Mc Kenna commercialise des matériaux de coupe "Kennamétal" 1931 : Les brevets de P.SCHWARTZKOPF et I.HIRSCHEL sont le point de départ de l'usinage à grande vitesse de l'acier. PLANSEE produit l'alliage Mo2C -TiC - Ni sous le nom de "TITANIT". Le même alliage s'appelle "CUTANIT" en Angleterre et aux USA. 1932 : Safety commence la production de métal dur en France avec une licence de Krupp. Présentation des premiers métaux durs polyphasés par Carboloy (alliage 831) et Firth Sterling (WC-TiC-TaC-Co, groupe ISO M). 1960 : La Ford Motor Company développe un alliage avec Tic et liant Ni/Mo (Cermet 1ère génération). 1968 : Sandvik introduit les premières plaquettes revêtues (revêtement monocouche TiC) 1970 : R.Kieffer et W.Ettmayr, de l'Université Technique de Vienne, publient les premiers résultats avec des Cermets TiCN/NiMo (2ème génération) 1972 : W.Schintlmeister de chez PLANSEE, développe et dépose un brevet pour le premier revêtement multicouche à base de Carbonitrure de Titane. 1974 : E.Rudy de la société Télédyne des USA, présente les Cermets de Carbonitrure de Titane, dits "Alliages Spindol", à la ténacité sensiblement améliorée (3ème génération) 1975 : Du Japon arrivent les premiers Cermets à composants multiples (Ti, W, Ta, Nb, Mo) (C, N) - (Mo, Ni, Ca) (4ème génération)

• - de détail

faire une véritable machine de stockage et d’expédition rapide.
 
Le groupe allemand WNT fête ses 25 ans en 2012. Appartenant au groupe Ceratizit, la société est au coeur de l'Europe industrielle, son siège de Kempten étant à proximité immédiate de l'Autriche et de la Suisse. WNT dispose de 70 fournisseurs d'outils coupants et matériels de serrage, en plus de Ceratizit. Déjà expliquée dans la revue Machines Production, le concept de sa création réside dans le service au PMI, visant à fournir des outils coupants les mieux adaptés au besoin de performance et qualité, au délai le plus court, pour le prix le plus juste. Côté performance et qualité, des conseillers techniques sont en ligne 24h/24h afin de répondre aux utilisateurs dans toutes les langues de la communauté européenne. Côté tarif, les 70 fournisseurs et Ceratizit profitent de l'effet volume offert par WNT, qui a réalisé 150 millions d'¤uros en 2011, avec 300 collaborateurs. Côté délai, WNT vient d'investir 2 millions d'¤uros dans nouveau système de stockage automatique, efficace réellement depuis septembre 2011. En décembre Mach'Pro le visitait avec Claude Sun PDG de CT Log et Jean-Charles Montero, Président de WNT France. Des outils délivrés à la vitesse des médicaments Lorsqu'on parle de délivrer le bon produit à la bonne personne, en petites quantités, quotidiennement et sans risque d'erreur, on pense immédiatement au milieu hospitalier. Les responsables WNT ont suivi la même logique en faisant appel à Knapp, spécialiste du secteur pharmaceutique, afin de concevoir et installer leur nouveau système de stockage d'outils coupants. "80% des plaquettes de coupe et outils coupants que nous vendons tiennent dans un emballage de moins de 5 kg. Notre système de stockage est conçu pour délivrer ce type d'emballage et plus petit dans un laps de temps le plus court possible," explique Claude Sun. Du côté de Ceratizit Logistique, un système informatique adapté a été développé et programmé de façon intensive pour mettre en place l'interface entre SAP et le progiciel de la structure OSR. Quatre mois après la signature du contrat, la construction du système de rayonnage commençait dans les délais prévus, la structure OSR et 15.000 emplacements de stock étaient livrés. L'ensemble des installations électroniques étaient réalisées, la technique de prélèvement installée, les postes de travail des préparateurs de commande montés et les premiers tapis roulants étaient déjà mis en place. Les premiers essais de fonctionnement ont été menés par Knapp, l'interface a été programmée et testée de façon intensive. La réception finale de la structure complète d'automatisation a eu lieu 4 mois plus tard. Le 5 septembre, la structure était testée en situation de fonctionnement. Jusqu'à la fin novembre, plus de 30.000 commandes avec plus de 100.000 positions ont été gérées par l'équipement OSR. Avec cette première phase de construction réussie, un accroissement de capacité de 50% - pour passer à environ 20.000 prélèvements - est visé, afin d'assurer une croissance à long terme sur le site de Kempten. C'est ainsi que, CT Log, le centre de logistique de WNT et du groupe Ceratizit est aujourd'hui le plus moderne de l´ industrie de la coupe, selon nos interlocuteurs. Le système de stockage est construit de manière classique, des robots circulant entre les rangées de produits, sur plusieurs dizaine de mètres de longueur et 8m de hauteur. Toutes les commandes reçues avant 16h sont traitées par 80 personnes entre 16h et 20h. A 21h, plus de 3000 paquets sont prêts à être chargés dans les 5 à 6 camions d'UPS et DHL, partenaires de WNT dans cette aventure logistique. Vers minuit, les paquets siglés WNT s'envolent depuis l'aéroport de Munich pour les aéroports européens les plus proches de leur destinataire. Ceux-ci les recevront dans la journée, moins de 24h après leur commande. Ils recevront également la facture des produits, éditée automatiquement lors du colisage. Tous les distributeurs européens de WNT sont reliés par logiciel SAP à l'informatique de WNT, leur permettant de passer leurs commandes en quelques clics, pour leurs propres clients. Par ce suivi logiciel, la traçabilité des produits est également assurée totalement, depuis le producteur jusqu'au consommateur. Un magasin manuel compense les surplus d'activité occasionnels. Les produits spéciaux, comme les barreaux bruts de carbure ou les étaux pour l'Allemagne, sont gérés également hors du système automatique. "Mais ainsi, nous avons automatisé 80% de nos expéditions, en nous permettant d'augmenter notre chiffre d'affaires de manière conséquente tout en maintenant nos effectifs à niveau identique," souligne Claude Sun. Et la France dans tout çà ? Naturellement, les utilisateurs français bénéficient de ce moyen extraordinaire de supprimer les stocks d'outils dans les entreprises. "Nos techniciens de conseils sont là pour aider nos distributeurs et nos clients dans leur choix. Nous-mêmes pouvons commander directement pour nos clients, et faire livrer sur leur site de production," complète Jean-Charles Montero. En France, l'e-shopping d'outils coupants ne représente que 7 %, contre plus de 25 % en Espagne, Tchéquie ou Pologne, par exemple. La suppression des stocks d'outils coupants procède ainsi à l'économie globale des entreprises. Filiale de Ceratizit, elle-même propriété du groupe Plansee à 50 %, WNT bénéficie de la force du groupe pour recycler également le carbure usagé dans les usines de Reutte, en Autriche. Ainsi, WNT est clairement positionné dans le service global aux usineurs, tant en termes techniques qu'économique. C'est la force d'un groupe qui ne dort jamais.

• - de détail

inoxydables", selon les déclarations de la société WNT. Les plaquettes Mastertool Dragonskin HCN 2125 ont été testées en ébauche et en finition : ténacité, résistance à l'usure, à la chaleur et aux phénomènes d'usure en entaille ont été validés par les concepteurs. WNT a également développé trois géométries spécifiquement dédiées à ces groupes de matières. La géométrie NF23, qui présente des arêtes de coupe curvilignes et vives, est destinée aux opérations de finition. La géométrie NM23 dispose d'arêtes curvilignes protégées par un léger honing : elle génère une coupe douce et sera dédiée aux opérations d'ébauches moyennes sur des machines ou des pièces peu stables. En fin, la géométrie NM 26 déploie ses qualités sur un très large spectre d'utilisation : les interruptions de coupe, l'usinage de pièces moulées ou le travail de pièces présentant des croûtes de forge sont dans ses cordes !

• - de détail

jusqu'à présent nécessaires. Combinaison d'une géométrie spécifique et d'un substrat carbure sur lequel est déposé le revêtement Ti800 de résistance à l'usure élevée, ces forets disposent d'un angle de pointe de 180° et de 4 listels qui permettent la réalisation de perçages de précision. Les goujures polies facilitent, quant à elles, l'évacuation des copeaux et diminuent le coefficient de friction. Ces outils percent à fond plat sans préparation préalable, mais aussi des surfaces inclinées jusqu'à 45° ou des surfaces concaves ou convexes. La gamme est déclinée en version 3xD et 5xD, dans une plage de diamètres allant de 3.00 mm à 20,00 mm par incrément de 0,1 mm jusqu'au diamètre 12. Par ailleurs, les outils existent également dans les diamètres 4,65 mm et 5,55 mm qui correspondent aux avant-trous standard lors de l'utilisation de tarauds à refouler.

• - de détail

HCN5115 pour ceux à base de nickel. La nuance HCN5110 présente une excellente résistance à l'abrasion grâce à un substrat très dur et un revêtement très résistant à l'usure en entaille, un phénomène que provoque l'usinage des alliages de titane. La nuance HCN5115 dispose d'un substrat extrêmement stable et d'un revêtement qui réduit au minimum les efforts de friction, générateurs d'usure prématurée ; elle convient aux alliages complexes tels les Hastelloy, Incoloy, Inconel, Monel ou Nimonic. Ces deux nouvelles nuances sont associées à une nouvelle géométrie M34, qui présente des protections d'arêtes fines et tranchantes, rendant la coupe très douce, réduisant les efforts de coupe et retardant l'apparition des phénomènes d'usure liés. Le contrôle copeau s'associe aux profondeurs de passe pouvant atteindre, en fonction des rayons, jusqu'à 4.5 mm. La plage de vitesse de coupe sera comprise entre 30 et 90 m/minutes.

• - de détail

débits copeaux générés. Géométriquement conçu pour les travaux d'ébauche, ce système s'avère également efficace pour les travaux de finition en générant les états de surface requis et en permettant une réduction drastique des coûts. Le système WNT MasterMill 2780 autorise des profondeurs de passe allant jusqu'à 6mm et des avances à la dent pouvant atteindre 0.45 mm/dent. Les corps d'outils disposent d'un revêtement chrome afin de réduire les phénomènes de corrosion et de collage, leur durée de vie s'en trouvant ainsi prolongée. Ils sont déclinés dans la plage de diamètre 40 à 125 mm et disposent tous de trous de lubrification internes directement dirigés sur les arêtes de coupe. Les plaquettes carrées robustes sont réversibles et disposent de 8 arêtes de coupe effectives. Elles sont obtenues par pressage sur 4 plans, permettant la réalisation d'une double dépouille latérale, garante de la réversibilité des plaquettes même en cas d'endommagement des arêtes de la première face. Toutes les arêtes disposent d'un plat de planage. Ce système de fraisage se caractérise également par de faibles prises de puissance et des usinages silencieux préservant les broches des machines.

• - de détail